如下圖所示，刀尖圓弧是由交叉線主切削刃和側(cè)切削刃形成的，也稱為刃圓半徑。

在切削過程中，為了提高刀尖強度和降低機床表面粗糙度，刀尖處通常存在圓弧過渡刃。另外，一般免修磨刀片都有一定半徑的圓弧作為過渡。即使對于專門磨尖的車削刀尖，它仍然具有一定的拱形倒角。任何車削尖端上都不存在絕對的拐角。

通過圖1的比較可以看出，刀尖半徑和每轉(zhuǎn)進給量對工件表面粗糙度影響最大。要達到理論表面粗糙度要求，正確的刀尖半徑和進給量必須被選擇。下圖是這三個元素取值關(guān)系的參考表。一般情況下，刀尖圓角半徑以進給速度的三到四倍為宜。

r 拐角半徑 mm

f 每轉(zhuǎn)最大進給量。毫米

Ra 粗糙度 μm

對于刀尖半徑和每轉(zhuǎn)進給量的選擇，也可以通過理論經(jīng)驗公式（1）來確定。

拉=f²/r*125

其中：

Ra（μm）——表面粗糙度；

f(mm/rev)——每轉(zhuǎn)進給量；

r(mm)——刀尖圓弧半徑；

125——常數(shù)。

將刀尖半徑設(shè)定值和進給量（1）代入，即可計算出理論表面粗糙度和表面粗糙度。

例：刀尖圓弧半徑為0.8mm，進給速度為

0.2 mm/r，將理論表面粗糙度代入公式（1）。

Ra=0.2²/0.8*125=6.25μm

理論表面粗糙度為：6.25μm

值得注意的是，如果半徑太大，會因刀具與工件接觸過多而產(chǎn)生振動。相反，如果半徑太小，尖端就會變?nèi)醪⒑芸炷p。需要經(jīng)常重新銳利。因此，圓角半徑一般為0.3~0.4mm。

圓角半徑（邊緣半徑）補償

數(shù)控車床加工時，需要對拐角半徑進行補償。

編程時，通常將刀尖視為一個點，但實際中存在圓角。當(dāng)平行或垂直于軸線的表面，如端面、外徑、內(nèi)徑等，按照理論尖端點編程的程序進行加工時，不會出現(xiàn)誤差。

但在實際加工中，會出現(xiàn)過切、多切的情況。我們將討論以下兩種情況：

1. 車削端面及內(nèi)外圓柱面

 下圖顯示了圓弧的尖端及其方向。用于編程和對刀的刀尖點是理想的刀尖點。由于刀尖圓弧的存在，實際切削點是刀刃圓弧與切削表面的切點。車削端面時，刀尖圓弧的實際切削點與理想刀尖點的Z坐標相同；使用車外孔和內(nèi)孔時，實際切削點與理想刀尖點的X坐標值相同。因此，車削端面和內(nèi)外圓柱面時無需進行刀尖半徑補償。

2）加工錐面、圓弧面時車削錐面、圓弧面

 當(dāng)加工路徑與機床軸線不平行時，實際切削點與理想刀尖點在X、Z坐標方向上存在位置偏差。刀尖半徑對加工精度的影響如下圖所示。如果使用理想的刀尖點進行編程，將會減少切削或過切，從而導(dǎo)致加工誤差。刀尖圓弧半徑越大，加工誤差越大。

在車刀的實際加工中，由于工藝或其他要求，刀尖往往不是理想的點，而是圓弧。加工與坐標軸平行的圓柱和端面輪廓時，刀尖圓弧不影響其尺寸和形狀，但加工圓錐、圓弧等非坐標方向輪廓時，刀具切削點在刀刃圓弧處。如果向上改變，刀尖的圓弧會引起尺寸和形狀誤差，導(dǎo)致切削次數(shù)減少或增多。這種由于刀尖不是理想點而是圓弧引起的加工誤差，可以通過刀尖半徑補償功能來消除。