Во время программирования ЧПУ программист должен определить дозировку резки для каждого процесса и записать ее в программу в качестве инструкции. Дозировка включает скорость резания, обратное зацепление и скорость подачи. Для разных методов обработки требуются разные дозы резки.

1. принцип выбора дозировки резки

При черновой обработке это, как правило, основано на повышении производительности, но также следует учитывать экономические и технологические затраты. В случае полуфабрикатов и чистовой обработки эффективность резки, экономичность и стоимость обработки должны учитываться при условии обеспечения качества обработки. Конкретные значения должны основываться на руководстве машины, руководстве по дозировке резки и опыте.

Исходя из долговечности инструмента, порядок выбора дозировки резки. сначала определите заднее зацепление, затем определите подачу и, наконец, определите скорость резания.

2. Определение обратного зацепления

Заднее зацепление определяется жесткостью станка, заготовки и инструмента. Когда жесткость допускается, заднее зацепление должно быть максимально равно количеству заготовки, что может уменьшить количество проходов и повысить эффективность производства.

Как определить принцип обратной помолвки.

(1) Если требуется, чтобы значение шероховатости поверхности заготовки составляло Ra12,5 мкм ~ 25 мкм, если объем заготовки для обработки с ЧПУ составляет менее 5 ~ 6 мм, черновая обработка может соответствовать требованию один раз. Однако, когда запас большой, жесткость технологической системы низкая или мощность машины недостаточна, подачу можно разделить на несколько раз.

(2) Если требуется, чтобы значение шероховатости поверхности заготовки составляло Ra3,2 мкм ~ 12,5 мкм, его можно разделить на два этапа черновой и полуобработанной обработки. Заднее зацепление во время черновой обработки такое же, как и раньше. После черновой обработки оставьте баланс 0,5 мм ~ 1,0 мм и обрежьте его во время финишной обработки.

(3) Если требуется, чтобы значение шероховатости поверхности детали составляло Ra0,8 мкм ~ 3,2 мкм, его можно разделить на три этапа. черновая обработка, полуобработка и чистовая обработка. Заднее зацепление при полуобработке занимает 1,5 ~ 2 мм. Заднее зацепление составляет 0,3 мм ~ 0,5 мм во время отделки.

3. определение корма

Подача в основном основана на точности обработки и требованиях к шероховатости поверхности детали и материала инструмента и заготовки. Максимальная скорость подачи ограничена жесткостью машины и производительностью системы подачи.

Как определить скорость подачи.

1) Когда могут быть гарантированы требования к качеству заготовки, для повышения эффективности производства можно выбрать более высокую скорость подачи. Обычно он выбирается в диапазоне от 100 до 200 м / мин.

2) При резке или обработке глубоких отверстий или обработке высокоскоростными стальными инструментами рекомендуется выбирать более низкую скорость подачи, обычно в диапазоне от 20 до 50 м / мин.

3) Когда точность обработки и шероховатость поверхности высоки, скорость подачи должна быть выбрана меньшей, обычно в диапазоне от 20 до 50 м / мин.

4) Когда инструмент работает на холостом ходу, особенно когда расстояние ?возвращается к нулю?, можно выбрать максимальную скорость подачи, заданную системой числового управления станка.

4. определение скорости шпинделя

Скорость шпинделя должна выбираться исходя из допустимой скорости резания и диаметра заготовки (или инструмента). Его формула расчета есть.

п = 1000 * v / π * D

v - скорость резания, м/мин, определяемая стойкостью инструмента;

N — скорость шпинделя, об/мин;

D — диаметр заготовки или диаметр инструмента в мм.

Рассчитанная скорость вращения шпинделя в конечном итоге выбирается в соответствии с инструкцией к машине, чтобы иметь скорость, которая относительно близка к машине.

Короче говоря, конкретная величина дозировки резки должна быть определена по аналогии на основе производительности машины, соответствующих руководств и практического опыта. В то же время скорость шпинделя, глубина резания и скорость подачи могут быть адаптированы друг к другу для формирования оптимальной дозировки резания.

5. справочная формула

1) Заднее взаимодействие (AP)

Вертикальное расстояние между обработанной поверхностью и обрабатываемой поверхностью называется задним зацеплением. Заднее зацепление - это зацепление, измеряемое базовой точкой режущей точки перпендикулярно рабочей плоскости. Это глубина токарного инструмента в заготовке для каждой подачи, поэтому она называется глубиной резания. Согласно этому определению, как в токарном станке с горизонтальной, так и цилиндрической головкой, его заднее зацепление можно рассчитать следующим образом.

Ap = (DW-DM) / 2

В формуле ар — задний зацеп (мм);

Dw — диаметр поверхности обрабатываемой детали (мм);

Dm — диаметр поверхности (мм) обрабатываемой детали.

Пример 1. Известно, что диаметр обрабатываемой поверхности составляет 95 мм; теперь машина подачи Φ90 мм в диаметре и ищет обратную связь.

Решение. ар = (с.в.-дм) 2 = (95-90) /2=2.5mm /

2) кормить (е)

Относительное смещение инструмента и заготовки в направлении движения подачи на оборот заготовки или инструмента. По направлению подачи он делится на горизонтальный и поперечный. Горизонтальная подача относится к подаче вдоль направления рельса станины токарного станка, а поперечная подача относится к подаче, перпендикулярной направлению рельса станины токарного станка.

Скорость подачи vf - это мгновенная скорость, с которой выбранная точка на режущей кромке перемещается относительно подачи заготовки.

Vf = F * п

Где vf — скорость подачи (мм/с);

N—скорость шпинделя (об/с);

f—-подача (мм/с).

3) скорость резания (vc)

Мгновенная скорость основного движения выбранной точки на режущей кромке относительно заготовки.

Vc = (π * dw * n) / 1000

В формуле vc — скорость резания (м/мин);

Dw — диаметр поверхности обрабатываемой детали (мм);

n — скорость заготовки (об/мин).

При расчете максимальная скорость резания должна приниматься за стандартную. Например, при использовании станка значение диаметра обрабатываемой поверхности рассчитывается, поскольку скорость самая высокая, а инструмент изнашивается быстрее всего.

Пример 2. Наружный диаметр заготовки диаметром Φ 60 мм, выбранная скорость токарного шпинделя составляет 600 об / мин, а в

Решение. vc = (π * d * w * n) / 1000 = 3,14x60x600 / 1000 = 113 м / мин

В реальном производстве это часто называют диаметром заготовки. В соответствии с материалом заготовки, материалом инструмента и требованиями к обработке выбирается скорость резания, а затем скорость резания преобразуется в скорость токарного шпинделя, чтобы отрегулировать токарный станок, получается следующая формула.

n = (1000 * vc) / π * dw

Пример 3: На горизонтальном токарном станке CA6140 внешний круг шкива Φ260 мм, выберите vc 90 м / мин, найдите n.

Решение: n=( 1000*vc)/ π*dw=(1000×90)/(3,14×260) =110 об/мин.

После расчета скорости токарного шпинделя следует выбрать значение, близкое к паспортной табличке, то есть n = 100r / min выбрано в качестве фактической скорости токарного станка.

6. Резюме

Три фактора дозировки резки - это общий термин для скорости резки (vc), подачи (f), скорости подачи (vf) и обратного зацепления (ap).

1. заднее зацепление ap (мм) 

ap = （dw-dm) / 2

2. подача f (мм / г)

VF = е * п

3. Скорость резки VC (м / мин)

vc = (π * dw * n) / 1000