Начиная с 1920-х годов в металлургической, игрушечной и мелкой метизной промышленности использовались штампы, прессы и другое простое механическое оборудование и соответствующие формы для обработки заготовок изделий или определенных компонентов, в том числе ?формы с ножевыми головками? для вырубки и штамповки. ?Стойковая форма? для вытяжки металла. В то время штамповочное оборудование, использовавшееся на заводах, было не очень мощным, и большинство из них было еще разводным. В дополнение к использованию небольшого количества простого оборудования общего назначения обработка пресс-формы в основном выполняется вручную, поэтому точность пресс-формы не высока, а степень повреждения велика. Лишь в начале 40-х годов появились гидравлические прессы холодного штамповки. С производством большого количества штамповочных станков в период с 1960 по 1970 год штампы для холодной штамповки были усовершенствованы, начиная с одинарных заготовок и одиночных штамповочных штампов и заканчивая штамповочными и штамповочными композитными штампами. Из-за внешнего вида стандартных частей рамы холодной штамповки доступны различные конструкции пресс-формы, а также повышается точность. В то же время с развитием технологии термообработки и совершенствованием методов обнаружения срок службы штампов холодной штамповки увеличивается в 5-7 раз. В течение этого периода, благодаря последовательному использованию станков, таких как формовочные шлифовальные, электрические импульсные и проволочные станки, а также твердые сплавы в качестве материалов для форм, процесс изготовления пресс-форм для холодной штамповки претерпел новое развитие. Срок службы холодных штампов из цементированного карбида увеличился с 35 000 до более чем 1,5 миллиона. По мере того, как конструкторы совершенствовали процесс литья, было внедрено большое количество составных форм с автоматической подачей, автоматическими устройствами раскатки и подбора. После внедрения фрезерного станка для пресс-форм гипсовый сердечник, деревянная форма или реальный объект могут быть использованы для изготовления сердечника той же формы, что обеспечивает удобство изготовления составной формы для волочения и обеспечивает точность. После 1970-х годов холодный штамп обрабатывался с помощью станка для резки с наклонной линией. Пуансоны и штампы можно было закалить, а затем разрезать и собрать, чтобы заменить первоначальный процесс изготовления холодных штампов: термическая обработка — сборка — исправление деформации громоздкого процесса. Чистота формы также повышается на один уровень, а точность может достигать 0,01 мм. Позже профессиональная фабрика по производству пресс-форм, команда мастерской по производству пресс-форм широко использовала машину для резки проволоки, обрабатывающую штампы для холодной штамповки. 1. Внедрение пресс-форм из твердого сплава с порошковым прессованием. , обладают высокой твердостью (минимум 85,0 HRA, до 92,0 HRA), высокой прочностью, хорошей износостойкостью, хорошей ударной вязкостью, ударопрочностью, электрическими характеристиками обработки, полной плотностью системы, высокой внутренней полостью для широкого спектра применений, антипригарным красные особенности, он изготовлен из твердого сплава с помощью прецизионной шлифовальной пресс-формы, может значительно улучшить качество поверхности продукта, его срок службы в 5-10 раз больше, чем у обычных стальных штампов. Он подходит для самых идеальных форм из твердого сплава для магнитного порошка, керамического порошка, тугоплавкого металлического порошка, порошка на основе железа и меди, меди, железа, алюминия, цинка, нержавеющей стали и других металлических порошковых материалов. Широко используется в электронике, автомобилях, мотоциклах, машиностроении, бытовой технике, авиации, аэрокосмической, судостроительной и других областях. Материалы, используемые для изготовления штампов, включают сталь, карбид, стальной цементированный карбид, сплавы на основе цинка, легкоплавкие. точечные сплавы, алюминиевые бронзы и полимерные материалы. В настоящее время большинство материалов, используемых для изготовления штампов, — это сталь. Типы обычных рабочих частей пресс-формы включают: углеродистые инструментальные стали, низколегированные инструментальные стали, высокоуглеродистые инструментальные стали с высоким или средним содержанием хрома, среднеуглеродистые легированные стали и высокоскоростные. Сталь, основная сталь, карбид, твердосплавная сталь и т. Д. Применение более углеродистой инструментальной стали в пресс-форме - T8A, T10A и т. Д. Преимуществами являются хорошая производительность обработки и низкая цена. Однако способность к закалке и красная твердость плохие, деформация при термообработке большая, а несущая способность низкая.2. Низколегированная инструментальная сталь Низколегированная инструментальная сталь производится на основе углеродистой инструментальной стали с соответствующим содержанием легирующих элементов. По сравнению с углеродистой инструментальной сталью деформация при закалке и склонность к растрескиванию снижаются, улучшается прокаливаемость стали, а также повышается износостойкость. Низколегированные стали, используемые для изготовления литейных форм, включают CrWMn, 9Mn2V, 7CrSiMnMoV (код CH-1) и 6CrNiSiMnMoV (код GD).3. Инструментальная сталь с высоким содержанием углерода и хрома Обычно используемые высокоуглеродистые инструментальные стали с высоким содержанием хрома - это Cr12 и Cr12MoV, Cr12Mo1V1 (код D2), они обладают хорошей прокаливаемостью, прокаливаемостью и износостойкостью, деформация при термообработке очень мала, высокая микростойкость к износу. деформация штамповой стали, подшипниковая способность уступает только быстрорежущей стали. Однако сегрегация карбидов является серьезной, и для ковки необходимо выполнять повторную ковку (осевое сверление, радиальное выщипывание), чтобы уменьшить неоднородность карбидов и улучшить эксплуатационные характеристики.4. Высокоуглеродистая инструментальная сталь со средним содержанием хрома. Высокоуглеродистые инструментальные стали со средним содержанием хрома, используемые в литейных формах, включают Cr4W2MoV, Cr6WV, Cr5MoV и т. д. Они имеют более низкое содержание хрома, меньше эвтектических карбидов, равномерное распределение карбида, небольшую деформацию при термообработке, хорошую прокаливаемость и стабильность размеров. Секс. Производительность улучшена по сравнению с высокоуглеродистыми сталями с высоким содержанием хрома, где сегрегация карбида является относительно серьезной. Быстрорежущая сталь Быстрорежущая сталь обладает самой высокой твердостью, износостойкостью и прочностью на сжатие среди штамповых сталей, а также обладает высокой несущей способностью. В литейной форме обычно используются W18Cr4V (код 8-4-1) и W6Mo5 Cr4V2 (код 6-5-4-2, марка США M2), содержащие меньше вольфрама, и быстрорежущая сталь с пониженным содержанием ванадия, разработанная для повышения ударной вязкости. 6W6Mo5 Cr4V (код 6W6 или низкоуглеродистый M2). Быстрорежущая сталь также должна быть кованой, чтобы улучшить распределение карбида в ней.6. Базовая сталь Добавьте небольшое количество других элементов к основным компонентам быстрорежущей стали и увеличьте или уменьшите содержание углерода, чтобы улучшить характеристики стали. Такие стали в совокупности называются базовыми сталями. Они не только обладают характеристиками быстрорежущей стали, имеют определенную степень износостойкости и твердости, а усталостная прочность и ударная вязкость лучше, чем у быстрорежущей стали, высокопрочной инструментальной стали для холодной обработки, стоимость материала ниже, чем у высокопрочной стали. -скоростная сталь. Матричные стали, обычно используемые в литейных формах, включают 6Cr4W3Mo2VNb (код 65Nb), 7Cr7Mo2V2Si (код LD) и 5Cr4Mo3SiMnVAL (код 012AL).7. Цементированный карбид и сталь Цементированный карбид Твердые сплавы имеют более высокую твердость и износостойкость, чем любой другой тип штамповой стали, но имеют низкую прочность на изгиб и ударную вязкость. Цементированный карбид, используемый в качестве формы, представляет собой вольфрам-кобальтовый тип, и требуется форма, имеющая небольшую ударную вязкость и высокую износостойкость, и может использоваться твердый сплав, содержащий относительно небольшое количество кобальта. Для ударопрочных форм можно использовать карбиды с высоким содержанием кобальта. Стальной цементированный карбид изготавливается путем добавления небольшого количества порошка легирующего элемента (например, хрома, молибдена, вольфрама, ванадия и т. Д.) В качестве связующего к железному порошку и с использованием карбид титана или карбид вольфрама в качестве твердой фазы, которая спекается методом порошковой металлургии. Стальная подложка из цементированного карбида представляет собой сталь, которая преодолевает недостатки низкой ударной вязкости и трудности обработки цементированного карбида, и ее можно резать, сваривать, ковать и подвергать термообработке. Карбиды на стальной связке содержат большое количество карбидов. Хотя твердость и износостойкость ниже, чем у твердых сплавов, они все же выше, чем у других сталей. После закалки и отпуска твердость может достигать 68-73HRC. Срок службы твердосплавной матрицы более чем в десять или даже в несколько раз превышает срок службы стальной матрицы. Матрица из твердого сплава обладает только высокой твердостью, высокой прочностью, коррозионной стойкостью, высокой термостойкостью и малым коэффициентом расширения. Как правило, карбид вольфрама используется в качестве твердого сплава. Например, стандартные для рынка материалы YG3, YG6, YG6X.YG8.YG15, YG20, YG20C, YG25 и HU20, HU222, HWN1 (форма из немагнитного сплава) и т. д., с использованием оригинальный карбидный материал, спекание под низким давлением и другие специальные процессы, прочность будет больше, чем у обычного производства. Лучше, срок службы увеличится в 3-5 раз. Классификация пресс-форм из цементированного карбида можно разделить на четыре категории в зависимости от их использования: первая категория это карбидные штампы, на которые приходится большая часть карбидных штампов. В настоящее время в Китае основные марки волочильных головок для проволоки YG8, YG6, YG3, за которыми следуют YG15, YG6X, YG3X, разработали несколько новых марок, таких как новая марка YL для высокоскоростного волочения проволоки, и волочильная волочильная головка номер CS05, импортируемая из-за границы (YLO .5), CG20 (YL20), CG40 (YL30); K10, ZK20/ZK30. Второй тип пресс-формы представляет собой пресс-форму для холодной высадки и пластиковую пресс-форму, а основными марками являются YC20C, YG20, YG15, CT35 и YJT30 и MO15. Третий тип пресс-формы представляет собой пресс-форму из немагнитного сплава для производство магнитных материалов, таких как YSN серии YSN (включая 20, 25, 30, 35, 40) и немагнитных штампов TMF со стальным соединением. Четвертый тип - горячий штамп. Для таких сплавов не существует стандартной марки, и рынок нуждается в увеличении. Применяется для холодной штамповки меди, алюминия, стали, стандартных деталей из легированной стали, винтов, заклепок и т. Д., Холодной штамповки с плоской головкой, холодной штамповки с потайной головкой. заголовочный штамп, последовательность пробивных штампов, термоусадочных стержней и другие часто используемые модели.1. Примите порошок карбида вольфрама высокой чистоты 99.95% и кобальт.2. Твердость формы для холодной высадки достигает HRA88 или выше, а прочность на изгиб достигает 2400 или более.3. Обладает высокой износостойкостью и ударопрочностью. Ингредиенты (выберите порошок карбида вольфрама + порошок кобальта в соответствии с применимыми требованиями) → полностью перемешайте → измельчите → высушите → добавьте формовочный агент после просеивания → повторно высушите → просейте для получения смеси → гранулируйте смесь, прессуйте → формуйте → (Вакуумная печь для спекания низкого давления, импортированная из Германии) Спекание → Спеченная черновая отливка → Контроль (неразрушающий ультразвуковой контроль) → Чертежный проект → Набор пресс-форм и набор штампов, инкрустация или сварка → Электрообработка (электродная сварка или резка проволоки) Механическая обработка → Шлифовка и полировка → Ремонт плоскогубцев → пробный режим → упаковка. В-третьих, технические параметры прессованного карбида порошка1, WC и другие компоненты сплава%: 88.0.2. Содержание Co %: 12,0,3, плотность г/см3: от 13,4 до 14,8,4, твердость HRA: 85,0 ~ 91,5,5, размер зерна мкм: 1,0 ~ 1,8,6, прочность на изгиб МПа: 2800 ~ 4000,7. Модуль упругости ГПа: 390-525,8. Коэффициент теплового расширения 10-6/0C: Ударная вязкость Дж/см2: 4,9-6,8. Ресурсы: Наши изнашиваемые детали из карбида вольфрамаНаша фильера для холодной высадки из карбида вольфрамаНаша фильера для волочения проволоки из карбида вольфрама
Источник: Meeyou Carbide