高強度プレート、特に引張強度が 780MPa を超える超高強度鋼の伸びが悪いため、バンパー ボディ、アンチ衝突バー、ドア敷居、シートレールなど。ただし、穴のあるさまざまな冷間成形部品は、オンラインブランキング、溶接、自動切斷、およびその他の機器を使用して、完全自動圧延ラインを組み合わせる必要があり、いくつかのキーを突破する必要があります技術(shù)。例と組み合わせて、このペーパーは、自動車のバンパーと衝突防止バーの生産設(shè)備の主要な技術(shù)に焦點を當て、共有し、あなたと交換します。

1. 自動車異形転造部品の自動生産のご紹介

伝統(tǒng)的な冷間曲げ鋼を同時に解釈すると、一般に開閉の2つのタイプに分けられます。ドアシルとガイドレールはほとんどがオープン形鋼で、オープンバンパーボディは非常に一般的です。伝統(tǒng)的なスタンピングプロセスの制限により、過去には基本的にオープンプロファイルでしたが、その後、古いBuick GL8、Jetta、Kia、Roewe 350など、多くのモデルがまだ使用しています.現(xiàn)在、ほとんどのバンパーボディは閉鎖型 B 形鋼、および一部の外國の軽自動車の縦梁も閉鎖型冷間成形形鋼を使用しています。ドアの衝突防止ロッドのほとんどは丸いチューブで、長い楕円形や特殊な形狀の斷面の衝突防止ロッドもあります (図 1 を參照)。

図 1 クラッシュ バー

ドアシル部品（図2參照）は、基本的にオープンタイプで、先端形狀が複雑で、中央部と端部はパンチングまたは局所的に凹ませる必要があります。

図 2 ドア敷居

シートガイドレール（図3參照）は主にプレス加工で作られています。高強度材料の採用により、ロールフォーミング加工の普及?応用が可能です。

図3 シートレール

ローラー バンパーは、一般に 780 MPa を超える高強度材料であり、プロファイルは比較的複雑であり、一部は灣曲しています (図 4 を參照)。これらの製品のほとんどは、不規(guī)則な穴があります。個々の穴の精度要件は高く、ワークピースの穴の數(shù)は異なります。生産ラインは、生産で広く使用されている打ち抜き技術(shù)と溶接技術(shù)を統(tǒng)合しています。數(shù)値制御技術(shù)により、曲げ加工後の穴位置精度を効果的にコントロールできます。ローラー中高周波溶接とオンラインレーザー溶接技術(shù)も成熟し、中國で適用されています。

図 4 バンパー

2. 高強度プロファイル生産設(shè)備の導(dǎo)入

自動車部品の大量生産、厳格な時間厳守、比較的高い精度要件の特性を考慮して、その生産設(shè)備は主にバンパー本體の転動部分として自動ラインを採用し、その生産プロセスはアンコイリング – (レベリング) –ヘッドカッティングバット溶接;フィード パンチング (エンボス) ユニットからロール成形、切斷、オンライン溶接技術(shù)まで、自動化と信頼性の要件はますます高くなっています。

高強度 (一般に 1200 ～ 1450 mpa 未満の引張強度) 冷間成形プロファイルのパスは、オンラインまたはオフラインで処理できます。ただし、生産効率を向上させるために、ローラーの設(shè)計に影響を與えない部品は、通常、ロール成形の前にローカルで打ち抜かれ、そのほとんどはオンラインで事前に打ち抜かれる必要があります。プレパンチストリップの成形プロセスでは、穴の位置のずれ、穴の形狀の歪み、さらには転がり変形メカニズムとスプリングバックの変化があり、製品の精度に影響を與え、スクラップ率を向上させます。

2.1オープン高強度プロファイルの圧延生産ライン

特徴的なワークはドアシルとバンパーボディの一部。従來のロールフォーミングプロセスと同様に、それらのほとんどは、アンコイリング、ロールフォーミング、および切斷ユニットによって製造され、切斷後にスタンピング処理を行うことができます.違いは、高強度の冷間成形プロファイル成形機は、スプリングバックを減らして製品の精度を確保するために十分な剛性と高い精度を備えている必要があることです。アーク曲げ、複雑なパス、ローカル プレコンベックスが必要な形鋼の場合、レベリング マシンとオンライン パンチング裝置を裝備する必要があります。オンラインパンチングマシンは、一般的に油圧プレスとマルチモード油圧プレスを採用し、機械的圧力も選択できますが、適用範囲は比較的狹いです。

開いたバンパーの曲げ円弧は比較的複雑です。高強度鋼はスプリングバックの制御が難しく、オンライン曲げ加工では刃先にしわが入りやすいため、転造設(shè)備がカギとなります。もちろん、ライン引き下げ曲げで完成させることもできます。

2.2 閉鎖型高強度プロファイルの自動圧延生産ライン

閉じたバンパーの転がり部分は、一般的にタイプ B です。ほとんどの溶接継手は、プロファイルの中央にあります。成形後、主にロール溶接プロセスによって、2 層の金屬を一緒に溶接する必要があります。管狀の衝突防止バーは突合せ溶接されており、高周波またはレーザーで溶接できます。亜鉛メッキ鋼板の場合、溶接強度が高く、熱影響部が小さいレーザー溶接が最適です。

どのような溶接方法を採用する場合でも、溶接後の成形は十分に行い、必要に応じてコアを使用して成形パスを増やします。アーク曲げ加工時は、斷面特性を考慮した金型設(shè)計で変形を防ぎます。

2.2.1 2 プロファイル圧延ラインの一般的な設(shè)備

高強度圧延部品の自動化を?qū)g現(xiàn)するためには、打ち抜き、型押し、曲げ、溶接、深絞りなどの加工工程を生産ラインに統(tǒng)合し、異形部品の加工を一度に完了する必要があります。圧延技術(shù)の成熟と光學(xué)、電気、油圧制御技術(shù)の開発により、高強度部品の自動生産が簡単になりました。

①アンコイラー：主に弾力性の高い高強度材料の特性と組み合わせて、安全な生産を確保するために必要な押し付け機能と巻き戻し防止機能。

②レベリング機：オンラインパンチングロールラインプレスにはレベリング機が必要な設(shè)備と一般に考えられていますが、高強度材料の冷間成形部品の製造ではレベリング機を省略できることが実証されています。比較的低い穴位置要件と狹いプロファイル。

③パンチングユニット：このタイプの材料の長さは通常900?1500mmで、ほとんどが一度のパンチングを採用しているため、テーブルトップが大きい機器を選択する必要があります。適応性を拡大し、投資コストを削減するために、高速油圧プレスが推奨される機器です。必要に応じて、エンボス加工機を追加して、部品の識別スタンプを完成させることができます。従來のローラー印刷プロセスでは、ローラー バスに文字を入れる必要があるため、作業(yè)中にフォントが簡単に剝がれ落ちてしまいます。また、材料の表面硬度が高いため、適用できなくなりました。

④ロールフォーミングマシン：従來のフォーミングマシンとは異なり、高強度のプレートの圧延に適応する必要があるため、駆動性能、機器の剛性、伝達精度を大幅に向上させる必要があります。アーチサポートのクイックチェンジ構(gòu)造もよく使われます。多品種生産を?qū)g現(xiàn)するために、半自動制御の空気圧ジョークラッチ構(gòu)造を選択できます。高強度の圧延部品を安定して生産するには、圧延精度と耐摩耗性が重要な要素です。

⑤切斷機：油圧切斷が一般的です。高強度の圧延部品の場合、切斷プロセスでより多くの熱が発生します。同時に、材料の降伏強度が 1000MPa を超えるため、工具の耐用年數(shù)は比較的短くなります。したがって、ナイフ エッジの設(shè)計とダイの材料の選択は非常に重要です。

2.2.2 生産ラインの特殊工程設(shè)備

1) オンライン溶接裝置

これは主に、オンライン溶接と連続生産を必要とする閉鎖冷間成形形鋼に使用されます。特に自動車の安全部品として、圧延部品の加工を左右する重要なポイントです?，F(xiàn)在、中國で使用されている主な溶接方法は 2 つあります。

①間欠ロール溶接：間欠ロール溶接中は、ローラーが連続的に回転し、ワークが連続的に移動し、ワークに電流が斷続的に流れます。形成された溶接部は、重なり合ったナゲットで構(gòu)成されています。自動制御により、溶接スポット間隔、溶接電流、オンライン トリミング電極溶接ホイールを設(shè)定できます。電流が斷続的に流れるため、ローラーは內(nèi)部冷卻と追加の外部冷卻を備えた設(shè)計になっています。殘りの時間では、ローラーとワークピースを冷卻できるため、ローラーの壽命を延ばし、熱影響部の幅とワークピースの変形を減らし、連続ロール溶接の欠點なしに、より良い溶接品質(zhì)を得ることができます。もちろん、欠點は、間欠ロール溶接中にナゲットが冷えると、ロールプレートが溶接領(lǐng)域を離れ、十分な鍛造プロセスがなく、ナゲットが減圧下で結(jié)晶化し、表面の過熱、収縮が発生しやすいことです?？斩搐葋w裂。

現(xiàn)在、高周波溶接と中周波溶接が広く使用されています。中周波溶接の周波數(shù)は1000Hzで、電源周波數(shù)50Hzの溶接制御より高速です。中周波溶接の現(xiàn)在の応答時間は 1ms で、これは電源周波數(shù)の 20ms よりも 20 倍高速です。調(diào)整精度が大幅に向上し、溶接品質(zhì)が向上します。