NCプログラミング中に、プログラマーは各プロセスの切削量を決定し、それを命令としてプログラムに書(shū)き込む必要があります。切削量には、切削速度、バックエンゲージメント、送り速度が含まれます。異なる加工方法では、異なる切削量が必要です。

1. 投與量の選択の原則

荒加工の場(chǎng)合、それは一般に生産性の向上に基づいていますが、経済的および処理コストも考慮する必要があります。中仕上げの場(chǎng)合は、加工品質(zhì)の確保を前提に、切削効率、経済性、加工コストを考慮してください。具體的な値は、機(jī)械のマニュアル、切削量のマニュアル、および経験に基づいている必要があります。

工具の耐久性から始めて、切削量の選定順です。最初にバックエンゲージメントを決定し、次に送りを決定し、最後に切削速度を決定します。

2.バックエンゲージメントの決定

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バックエンゲージメントは、工作機(jī)械、ワークピース、および工具の剛性によって決まります。剛性が許容される場(chǎng)合、バックエンゲージメントはワークピースのストック量と可能な限り同じにする必要があります。これにより、パスの數(shù)が減り、生産効率が向上します。

バックエンゲージメントの原則を決定する方法。

（1）ワークの表面粗さをRa12.5μm?25μmにする必要がある場(chǎng)合、CNC加工の在庫(kù)量が5mm?6mm以下であれば、一度のラフ加工で対応できます。ただし、マージンが大きい場(chǎng)合、プロセスシステムの剛性が低い場(chǎng)合、機(jī)械動(dòng)力が不足する場(chǎng)合は、フィードを複數(shù)回に分割することができます。

（2）ワークの表面粗さをRa3.2μm?12.5μmにする必要がある場(chǎng)合は、荒加工と中仕上げの2段階に分けられます。荒加工中のバックエンゲージメントは以前と同じです。荒加工後、0.5mm?1.0mmのバランスを殘し、中仕上げ時(shí)に切り落とします。

（3）ワークの表面粗さをRa0.8μm?3.2μmにする必要がある場(chǎng)合、3段階に分けることができます?；募庸ぁ⒅惺松悉?、仕上げ。中仕上げ時(shí)の裏噛みは1.5mm?2mmかかります。仕上げ時(shí)の裏噛みは0.3mm?0.5mmです。

3. フィードの決定

フィードは主に、部品の加工精度と表面粗さの要件、および工具とワークピースの材料に基づいています。最大送り速度は、機(jī)械の剛性と送りシステムの性能によって制限されます。

送り速度の決定方法。

1）ワークの品質(zhì)要求が保証される場(chǎng)合、生産効率を向上させるために、より高い送り速度を選択できます。通常100?200m / minの範(fàn)囲で選定されます。

2）深い穴を切削または加工する場(chǎng)合、または高速度鋼工具で加工する場(chǎng)合は、より低い送り速度を選択することをお?jiǎng)幛幛筏蓼?。通?！?0?50 m / minの範(fàn)囲です。

3）加工精度や表面粗さが高い場(chǎng)合は、送り速度を20?50m / minの範(fàn)囲で小さくする必要があります。

4）工具がアイドルストロークを取っているとき、特に距離が「ゼロに戻る」ときは、機(jī)械數(shù)値制御システムによって設(shè)定された最高の送り速度を選択できます。

4. スピンドル速度の決定

スピンドル速度は、許容切削速度とワークピース（または工具）の直徑に基づいて選択する必要があります。その計(jì)算式は

n = 1000 * v /π* D

v—-cutting speed, in m/min, determined by the durability of the tool;

N—-spindle speed, the unit is r/min;

D—-diameter of work piece or tool diameter in mm.

計(jì)算されたスピンドル速度nは、機(jī)械のマニュアルに従って最終的に選択され、機(jī)械に比較的近い速度になります。

つまり、切削量の具體的な値は、機(jī)械の性能、関連するマニュアル、および実務(wù)経験に基づいて類(lèi)推する必要があります。同時(shí)に、スピンドル速度、切り込み深さ、および送り速度を互いに適合させて、最適な切削量を形成できます。

5. 參照式

1）バックエンゲージメント（ap）

加工面と加工面の垂直距離をバックエンゲージメントと呼びます。バックエンゲージメントは、切斷點(diǎn)の基點(diǎn)によって測(cè)定され、作業(yè)平面に垂直なエンゲージメントです。これは、各送りのワークピースへの旋削工具の深さなので、切込みと呼ばれます。この定義によれば、橫型から円筒型の旋盤(pán)と同様に、その背面のかみ合いは次のように計(jì)算できます。

Ap =（dw-dm）/ 2

In the formula ap—-back engagement(mm);

Dw—-surface diameter of the workpiece to be machined (mm);

Dm—-The surface diameter (mm) of the workpiece has been machined.

例1. 機(jī)械加工される表面の直徑はΦ95mmであることが知られています?，F(xiàn)在、フィードカーの直徑はΦ90mmで、かみ合いを求めています。

解決。 ap =（dw-dm）/ 2 =（95-90）/2=2.5mm

2）飼料（f）

ワークピースまたはツールの1回転あたりの送り移動(dòng)方向におけるツールとワークピースの相対変位。送り方向により、橫送りと橫送りに分かれます。橫送りとは、旋盤(pán)のベッドレールの方向に沿った送りのことであり、橫送りとは、旋盤(pán)のベッドレールの方向に垂直な送りのことです。

送り速度vfは、刃先の選択した點(diǎn)がワーク送りに対して移動(dòng)する瞬間速度です。

Vf = f * n

Where vf—-feed speed(mm/s);

N—-spindle speed(r/s);

f—-feed(mm /s).

3）切斷速度（vc）

ワークピースに対する刃先の選択されたポイントのメインモーションの瞬間速度。

Vc =（π* dw * n）/ 1000

In the formula vc—-cutting speed (m/min);

Dw—-surface diameter of the workpiece to be machined (mm);

n—-Workpiece speed (r/min).

計(jì)算では、最大切削速度を基準(zhǔn)にします。たとえば、機(jī)械を使用する場(chǎng)合、速度が最も速く、工具の摩耗が最も速いため、加工する表面の直徑の値が計(jì)算されます。

例2. Φ60mmのワークピースの外徑、選択された旋盤(pán)スピンドル速度は600r / min、そしてvc

解決。 vc =（π* d * w * n）/ 1000 = 3.14x60x600 / 1000 = 113 m /分

実際の生産では、ワークの直徑としてよく知られています。被削材、工具材料、加工條件に応じて、切削速度を選択し、旋盤(pán)主軸速度に換算し、旋盤(pán)を調(diào)整するため、次式が得られます。

n =（1000 * vc）/π* dw

例3： CA6140橫型旋盤(pán)Φ260mmプーリーの外側(cè)の円で、vcが90m / minを選択し、nを見(jiàn)つけます。

Solution: n=( 1000*vc)/ π*dw=(1000×90)/ (3.14×260) =110r/min

旋盤(pán)主軸速度を計(jì)算した後、銘板に近い値を選択する必要があります。つまり、旋盤(pán)の実際の速度としてn = 100r / minを選択します。

6.まとめ

切削量の3つの要素は、切削速度（vc）、送り（f）、送り速度（vf）、およびバックエンゲージメント（ap）の一般的な用語(yǔ)です。

1.バックエンゲージメントap（mm） 

ap =（dw-dm）/ 2

2.送りf（mm / r）

vf = f * n

3.cuttingvc（メートル/分）

vc =（π* dw * n）/ 1000