金屬を切削する場合、工具は工作物に切り込みます。工具の角度は、工具の切削部分の形狀を決定するために使用される重要なパラメータです。旋盤切削工具の角度を簡単に理解するために、次のように示される?yún)g一點切削工具の角度から始めます。

1. 切削部の構(gòu)成: 1 コーナー、2 エッジ、3 面

工具の切削部位は、正面、主逃げ面、副逃げ面、側(cè)面切れ刃、端切れ刃、コーナーです。

1）顔  工具上で切りくずが流れる表面。

2）主側(cè)面  主逃げ面と呼ばれる、ワークピースの加工面に対向し相互作用する工具の面。

3）副側(cè)面平面  副逃げ面と呼ばれる、ワークピースの加工面に対向し相互作用する工具の面。

4）側(cè)面切れ刃  工具の面と主逃げ面との交點は橫切れ刃と呼ばれます。

5）端切れ刃  工具の面と副逃げ面との交點は端切れ刃と呼ばれます。

6）コーナー  橫切れ刃と底切れ刃の交點をコーナーといいます。角は実際には小さな曲線または直線であり、角丸や面取りと呼ばれます。

2. 旋削工具の切削角度を測定するための補助平面

旋削工具の形狀を決定および測定するために、3 つの補助平面が基準(zhǔn)として選択されます。 3 つの補助面は、切れ刃面、基準(zhǔn)面 (ベース)、および直交面です。

1）最先端の平面——橫切れ刃の選択した點で、ツールホルダーの底面の平面に垂直に切削します。

• 基準(zhǔn)面(ベース)——橫切れ刃の選択した點を通過し、ツールホルダーの底面と平行になります。

3 つの座標(biāo)面が互いに直交し、空間直交座標(biāo)系を形成していることがわかります。

3.主な幾何學(xué)的角度と旋削工具の選択

1） すくい角(γ0 )の選定原理

カッタヘッドの硬さと切れ味の矛盾は主にすくい角の大きさによって解決されます。したがって、まず加工材料の硬さに応じてすくい角を選択する必要があります。加工材料の硬度が高くすくい角が小さい場合、またはその逆の場合も同様です。次に、加工特性に応じてすくい角の大きさを考慮する必要があります?；募庸い扦悉工そ扦蛐·丹⑹松悉布庸い扦悉工そ扦虼螭趣辘蓼?。すくい角は通常、-5° ～ 25° の間で選択されます。

通常、すくい角（γ0）は旋削工具の製作時にあらかじめ設(shè)定されているのではなく、旋削工具の切りくず溝を研ぐことで得られます。フルートはチップブレーカーとも呼ばれます。その機能は次のとおりです。

a.切りくずを絡(luò)ませずに分?jǐn)啶工搿?/p>

b.切りくずの流出方向を制御し、加工面精度を維持します。

c.切削抵抗を低減し、工具壽命を延ばします。

２）逃げ角の選定原理 (α0 )

まず第一に、処理の性質(zhì)を考慮する必要があります。仕上げ加工の場合は逃げ角が大きな値となり、荒加工の場合は逃げ角が小さな値となります。第二に、加工材料の硬度を考慮して、加工材料の硬度が高く、カッタヘッドの硬度を高めるために主逃げ角を小さな値にします。それ以外の場合、逃げ角は小さな値を取る必要があります。逃げ角はゼロまたは負(fù)にすることはできず、通常は 6° ～ 12° の間で選択されます。

• 刃先角度(Kr )の選定原理

まず第一に、旋盤、クランプ、工具から構(gòu)成される旋削加工システムの剛性を考慮する必要があります。システムが剛性の場合、切れ刃角度は小さくする必要があり、これは旋削工具の壽命を延ばし、放熱條件と表面粗さを改善するのに有益です。次に、加工されたワークの形狀を考慮する必要があります。段差加工の場合、刃先角度は90°としてください。ワークを真ん中で切り取る加工で、刃先角度は一般的に60°です。刃先角度は一般に 30° ～ 90° の間で、最も一般的なのは 45°、75°、90° です。

• 選択の原則 マイナー刃先角度(クリ')

第一に、旋削工具、ワーク、およびクランプが十分な剛性を備えていることを考慮して、副切れ刃角度を小さくする必要があります。それ以外の場合は、大きな値を採用する必要があります。第二に、加工特性を考慮して、副切れ刃角度は、仕上げ時は10°とします。 15°、荒加工の場合、副刃角は約 5°になります。

• 選択の原則 刃先の傾き(λS)

主に処理の性質(zhì)に依存します?；募庸rは、ワークが旋削工具に與える影響が大きく、λS ≤ 0°となります。仕上げ加工時、ワークピースは旋削工具に小さな衝撃力を與え、λS ≥ 0° になります。通常は λS = 0° です。刃先の傾斜は一般的に-10°～5°の間で選択されます。