Pièces de travail principales et outils déformés en continu de manière plastique sur le laminoir. Le rouleau se compose d'un corps de rouleau, d'un col roulé et d'une tête d'arbre. Le corps du rouleau est la partie médiane du rouleau qui participe réellement au laminage du métal. Il a une surface cylindrique ou rainurée lisse. Le col roulé est monté dans le roulement et la force de roulement est transmise au chassis via le bo?tier de roulement et le dispositif de pression. L'extrémité d'arbre de l'extrémité de transmission est reliée au siège d'engrenage à travers l'arbre de connexion et transmet le couple de rotation du moteur au rouleau. Les rouleaux peuvent être disposés en deux, trois, quatre rouleaux ou plus dans le support de rouleaux.

La variété et le processus de fabrication des rouleaux ont continué d'évoluer avec l'avancement de la technologie métallurgique et l'évolution des équipements de laminage. L'utilisation de rouleaux de fonte grise à faible résistance dans le laminage de métaux non ferreux doux au Moyen ?ge. Au milieu du XVIIIe siècle, le Royaume-Uni ma?trisait la technologie de production de rouleaux en fonte réfrigérée pour le laminage de t?les d'acier. Dans la seconde moitié du XIXe siècle, les progrès de la technologie sidérurgique européenne ont nécessité le laminage de lingots d'acier de plus gros tonnage, que la résistance de la fonte grise ou des rouleaux de fonte réfrigérée ne puisse pas répondre aux exigences. L'acier au carbone est de 0,4% à 0,6% de rouleaux en acier moulé ordinaire. L'apparition d'équipements de forgeage lourds a encore amélioré la ténacité des rouleaux forgés de cette composition. L'introduction d'éléments d'alliage et l'introduction du traitement thermique au début du 20e siècle ont considérablement amélioré la résistance à l'usure et la ténacité des laminés à chaud et à froid. L'ajout de molybdène aux rouleaux en fonte utilisés pour les bandes laminées à chaud améliore la qualité de surface des bandes laminées.

La coulée du composé de rin?age augmente considérablement la résistance du noyau du rouleau de coulée.L'utilisation intensive d'éléments d'alliage dans les rouleaux est après la Seconde Guerre mondiale. Il s'agit d'une exigence plus élevée pour la performance du rouleau après que l'équipement de laminage a augmenté de taille, de continuité, de vitesse élevée, de développement automatisé, d'augmentation de la résistance du matériau de roulement et de résistance à la déformation. Le résultat de. Au cours de cette période, des rouleaux semi-acier et des rouleaux en fonte ductile sont apparus. Après les années 1960, les rouleaux de carbure de tungstène en poudre ont été développés avec succès. La technologie de coulée centrifuge et la technologie de traitement thermique à température différentielle pour les rouleaux de laminage largement promues au Japon et en Europe au début des années 1970 ont considérablement amélioré les performances globales des rouleaux de bande. Les rouleaux composites en fonte à haute teneur en chrome ont également été utilisés avec succès sur des laminoirs à chaud. Au cours de la même période, des rouleaux de fer blanc et de semi-acier forgés ont été utilisés au Japon. Dans les années 80, l'Europe a introduit des rouleaux laminés à froid avec des rouleaux en acier à haute teneur en chrome et des couches ultra-durcies, ainsi que des rouleaux en fonte spéciale pour la finition des aciers et des fils machine de petite taille. Le développement de la technologie moderne de laminage de l'acier a conduit au développement de rouleaux plus performants. Les noyaux produits par la méthode de coulée centrifuge et de nouvelles méthodes composites telles que la méthode du composé de coulée continue (méthode CPC), la méthode de dép?t par pulvérisation (méthode Osprey), la méthode de soudage par électrochocs et la méthode de pressage isostatique à chaud sont de l'acier forgé à forte ténacité ou de l'encre ductile Fonte , des rouleaux composites en acier à grande vitesse et des rouleaux en métal-céramique ont été appliqués sur des profilés, des fils machine et des laminoirs de nouvelle génération en Europe et au Japon respectivement.

Il existe différentes méthodes pour classer les rouleaux, qui sont: (1) Il existe des rouleaux de bande d'acier, des rouleaux d'acier de profil, des rouleaux de fil, etc., selon le type de produit; (2) Il existe des ébauches de rouleaux, des rouleaux bruts et similaires en fonction de la position des rouleaux dans la série des laminoirs. Rouleaux de finition, etc .; (3) Selon la fonction de rouleau, il y a des rouleaux d'échelle cassés, des rouleaux perforés, des rouleaux de nivellement, etc.; (4) Les rouleaux en rouleaux sont divisés en rouleaux en acier, en fonte, en alliage dur, en céramique, etc.; (5) Les méthodes de fabrication de la presse comprennent les rouleaux de coulée, les rouleaux de forgeage, les rouleaux de surfa?age, les rouleaux imbriqués, etc.; (6) Les rouleaux laminés à chaud et les rouleaux laminés à froid sont divisés en fonction de l'état de l'acier laminé. Différentes classifications peuvent être combinées pour donner au rouleau un sens plus précis, comme les rouleaux de travail en fonte centrifuge à haute teneur en chrome pour les bandes chaudes.

Les matériaux et utilisations des rouleaux couramment utilisés sont indiqués dans le tableau. Les performances et la qualité des rouleaux dépendent généralement de leur composition chimique et de leur méthode de fabrication et peuvent être évaluées par leur organisation, leurs propriétés physiques et mécaniques et le type de contraintes résiduelles présentes à l'intérieur du rouleau (voir Inspection des rouleaux). L'effet du rouleau dans le laminoir dépend non seulement du matériau du rouleau et de sa qualité métallurgique, mais également des conditions d'utilisation, de la conception du rouleau, de son fonctionnement et de sa maintenance. Il existe de grandes différences dans les conditions de fonctionnement des rouleaux de différents types de laminoirs.

Les facteurs à l'origine des différences sont:

(1) Conditions de broyage. Tels que le type de broyeur, la conception de broyeur à cylindres, la conception de trous, les conditions de refroidissement par eau et les types de roulements, etc.;

(2) les conditions de laminage telles que les variétés de matériel roulant, les spécifications et la résistance à la déformation, le système de pressage et le système de température, les exigences et les opérations de production, etc.

(3) Exigences de qualité du produit et de surface.

Par conséquent, différents types de laminoirs et de laminoirs du même type et utilisant des conditions différentes ont des exigences différentes pour les performances des cylindres utilisés. Par exemple, les billettes et les rouleaux de bloomer de brame doivent avoir une bonne résistance à la torsion et à la flexion, la ténacité et la morsure, la résistance aux fissures à chaud et la résistance aux chocs thermiques et à l'abrasion; et les supports de finition tropicaux nécessitent une dureté élevée, une résistance à l'indentation, une résistance à l'usure, à l'écaillage et une résistance à la fissuration thermique sur la surface du rouleau.

Comprendre les conditions d'utilisation des rouleaux et les modes de défaillance des rouleaux utilisés dans le même type de broyeur, et comprendre les performances et les processus de fabrication actuels des différents matériaux de rouleau, peut formuler correctement les conditions techniques du rouleau pour le broyeur et sélectionner un matériau de rouleau adapté et économique.

Les méthodes les plus couramment utilisées pour évaluer les performances des rouleaux dans le laminoir sont les suivantes:

(1) Poids du rouleau (kg) consommé pour le matériel roulant 1T roulant (appelé consommation de rouleau), exprimé en kg / t;

(2) Réduction du diamètre par unité de diamètre de rouleau Le poids du matériau laminé est exprimé en int / mm.

Avec la modernisation des laminoirs, l'étude approfondie des défaillances dans l'utilisation des rouleaux et l'amélioration du matériau et du processus de fabrication des rouleaux, la consommation moyenne de rouleaux des pays industrialisés a été réduite à moins de 1 kg / t. .

4. Exigences de performance des rouleaux

(1) Résistance à la fissuration à chaud

Habituellement, le rouleau rugueux est principalement requis pour la résistance et la résistance à la fissuration thermique; le poids du rouleau de travail du petit broyeur à 20 rouleaux n'est que d'environ 100 grammes et le poids du rouleau de secours pour le broyeur à plaques de grande épaisseur est supérieur à 200 tonnes. Lorsque le rouleau est sélectionné, tout d'abord, en fonction des exigences de résistance de base du rouleau au rouleau, les principaux matériaux du corps (fonte, acier moulé ou acier forgé de différentes qualités, etc.) de chargement s?r sont sélectionnés.

(2) dureté

La vitesse élevée du rouleau de finition nécessite une certaine qualité de surface pour le laminage du produit final. Les principales exigences sont la dureté et la résistance à l'usure. Tenez ensuite compte de la résistance à l'usure du rouleau lorsqu'il est utilisé. Parce que le mécanisme d'usure du rouleau est complexe, y compris l'action des contraintes mécaniques, l'action thermique pendant le laminage, l'action de refroidissement, l'action chimique du fluide lubrifiant et d'autres effets, il n'y a pas d'indicateur unifié pour une évaluation complète de la résistance à l'usure des rouleaux. Parce que la dureté est facile à mesurer et peut refléter la résistance à l'usure dans certaines conditions, la courbe de dureté radiale est généralement utilisée pour décrire approximativement l'indice d'usure du rouleau.

(3) Résistant aux chocs

En outre, il existe certaines exigences particulières pour le rouleau, telles qu'une grande quantité de réduction, le rouleau nécessite une forte capacité de morsure, plus résistant aux chocs;

(4) Finition lisse

Lors du laminage de produits de faible épaisseur, la rigidité du rouleau, l'uniformité de la structure et des propriétés, la précision de traitement et la finition de surface sont plus strictes;

(5) performances de coupe

Lors du laminage de sections avec des sections complexes, les propriétés d'usinage de la couche de travail du corps de rouleau doivent également être prises en compte. Lorsque le rouleau est sélectionné, certaines exigences de performance pour le rouleau sont souvent opposées les unes aux autres. Le co?t d'achat et le co?t de maintenance du rouleau sont également très chers. Par conséquent, les avantages et les inconvénients techniques et économiques doivent être pleinement pesés pour décider s'il convient d'utiliser des pièces moulées ou forgées, alliées ou non alliées. Le matériau unique est un matériau composite.

5. Rouleau de carbure

L'anneau de roulement en carbure (également appelé anneau de roulement en carbure de tungstène) fait référence à un rouleau fabriqué à partir d'une méthode de métallurgie des poudres utilisant du carbure de tungstène et du cobalt comme matériaux. Les rouleaux en carbure cémenté sont disponibles en rouleaux monoblocs et combinés. Performances supérieures, qualité stable, haute précision du produit, bonne résistance à l'usure et haute résistance aux chocs.

Avec la concurrence de plus en plus féroce sur le marché de la qualité et des prix des produits sidérurgiques, les entreprises sidérurgiques mettent constamment à jour leurs propres technologies d'équipement pour augmenter continuellement la vitesse de laminage des laminoirs; dans le même temps, comment réduire le nombre d'arrêts de laminoirs et augmenter encore le taux de fonctionnement effectif des laminoirs Devenir un sujet important pour les ingénieurs en acier de laminage. L'utilisation de matériaux en rouleaux avec une durée de vie en roulement plus élevée est l'un des moyens importants pour atteindre cet objectif.

Les rouleaux en carbure ont été largement utilisés dans la production de tiges, de fils métalliques, de barres d'armature et de tubes en acier sans soudure en raison de leur bonne résistance à l'usure, de leur dureté rouge à haute température, de leur résistance à la fatigue thermique et de leur haute résistance, ce qui améliore considérablement le taux de fonctionnement effectif du broyeur. En fonction des différences dans l'environnement de travail de chaque rouleau de crémaillère, différentes qualités d'anneaux de rouleaux en carbure ont été développées.

6. Histoire des rouleaux de carbure cimenté

Rouleau de carbure

Ring It est né en 1909 après la naissance de la technologie de la métallurgie des poudres avec le développement de l'industrie de transformation des métaux. Depuis l'introduction des matrices d'étirage au carbure en Allemagne en 1918, elle a stimulé l'étude des alliages durs dans divers pays. Des rouleaux pour diverses applications sont également apparus les uns après les autres. Cependant, un grand nombre d'applications de rouleaux en carbure cémenté sont postérieures à 1960. En 1964, le premier laminoir à fil sans torsion à grande vitesse de Morgen a été lancé, ce qui a multiplié par quatre la vitesse de finition du fil. Parce que le laminoir de finition fonctionne à grande vitesse et sous forte contrainte, la résistance à l'usure du rouleau en fonte et du rouleau en acier à outils est médiocre, la durée de vie de la rainure de laminage est courte, le chargement et le déchargement du rouleau sont très fréquents, et l'efficacité du laminoir est affectée, et la production de laminage de finition n'est pas adaptée. Les exigences ont été remplacées par le rouleau combiné en carbure cémenté. Il existe plus de 200 ensembles de laminoirs de type Morgan dans le monde, qui consomment des centaines de tonnes de rouleaux en carbure cémenté.

7. Performances des rouleaux de carbure

Le rouleau en alliage dur a une dureté élevée et sa valeur de dureté change peu avec la température. La dureté à 700 ° C est 4 fois celle de l'acier rapide; le module élastique, la résistance à la compression, la résistance à la flexion et la conductivité thermique sont également 1 fois plus que l'acier à outils. En raison de la conductivité thermique élevée du rouleau en alliage dur, l'effet de dissipation thermique est bon et le temps pour que la surface du rouleau soit à une température élevée est court, de sorte que le temps de réaction à haute température du rouleau avec des impuretés nocives dans l'eau de refroidissement est courte. Par conséquent, le rouleau en alliage dur est plus résistant à la corrosion et à la fatigue due au froid et à la chaleur que le rouleau en acier à outils.

Les rouleaux en carbure cémenté sont développés à partir d'outils en carbure cémenté. Ils sont à base de composés métalliques réfractaires (WC, TaC, TiC, NbC, etc.) et de métaux de transition (Co, Fe, Ni). Phase de collage, un matériau d'outil cermet préparé par métallurgie des poudres. Il possède une série d'excellentes propriétés telles qu'une dureté élevée, une dureté rouge élevée et une résistance à l'usure élevée. Parfois, pour obtenir une résistance à la corrosion, ajoutez une certaine quantité de nickel, de chrome et d'autres éléments.

Les performances du rouleau de carbure cémenté sont liées à la teneur en métal de la phase de liaison et à la phase de matrice, à la taille des particules de carbure de tungstène. La teneur en liant différente et la taille des particules de carbure de tungstène correspondantes forment différentes qualités de carbure. Des nuances de carbure cémenté sérialisé ont été développées pour différentes nuances. Le carbure de tungstène représente environ 70% à 90% de la composition totale des carbures cémentés, et sa taille moyenne de particules est de 0,2 à 14 μm. Si la teneur en liant métallique est augmentée ou la taille des particules du carbure de tungstène est augmentée, la dureté du carbure cémenté diminue et la ténacité augmente. La résistance à la flexion des rouleaux de carbure cémenté peut atteindre plus de 2200 MPa, la ténacité aux chocs peut atteindre (4-6) × 106 J / m2 et la dureté Rockwell HRA est de 78-90.

Les rouleaux en carbure cémenté peuvent être divisés en deux types: les rouleaux en carbure monobloc et les rouleaux en carbure cémenté composite. L'ensemble du rouleau en alliage dur a été largement utilisé dans les supports de pré-finition et de finition pour les laminoirs à fil rapide (y compris les cadres à réduction fixe et les supports de rouleaux pinceurs). Le rouleau de carbure cémenté composite est composé de carbure cémenté et d'autres matériaux, et peut être divisé en un anneau de rouleau composite en carbure cémenté et un rouleau composite en carbure solide. L'anneau de rouleau composite en alliage dur est monté sur l'arbre du rouleau; le rouleau composite en carbure monobloc est utilisé pour couler l'anneau de rouleau en carbure directement dans l'arbre du rouleau pour former un tout, qui est appliqué à un laminoir à forte charge de roulement.

8. Recherche et application de matériaux en rouleaux de carbure cimenté

Nouveau procédé de fabrication de rouleaux de carbure composite

1. Anneau de rouleau d'alliage dur composé de bati

Afin de répondre aux exigences de la production de laminage moderne, un nouvel anneau de roulement en carbure composite coulé en composite de carbure cémenté (CIC, CAST IN CARBIDE). La technique consiste à couler la bague en carbure avec un manchon intérieur en fonte ductile. L'anneau de rouleau et l'arbre de rouleau sont clavetés. à cet égard, le matériau en alliage dur avec une dureté extrêmement élevée et une excellente résistance à l'usure sur la couche extérieure de l'anneau de rouleau composite est soumis à la force de roulement, et le couple est transféré de la fonte ductile avec une excellente résistance et ténacité dans la couche intérieure . Caractéristiques structurelles des rouleaux composites CIC:

(1) L'utilisation d'une couche composite améliore la résistance et la ténacité de l'anneau de roulement et peut résister à de grandes charges de roulement;

(2) Le couplage entre l'anneau de rouleau et l'arbre de rouleau adopte l'ajustement serré, ce qui résout le problème que la structure chargée à froid est facile à casser la clé et rend le processus de laminage plus stable;

(3) Il n'y a pas d'espace entre la surface de contact de l'anneau de rouleau et l'arbre de rouleau, ce qui évite la déformation de l'anneau de rouleau due à la corrosion de la surface de contact causée par l'eau de refroidissement contenant des impuretés.

Le développement de la technologie des anneaux laminés composites CIC coulés sur place est une nouvelle combinaison de la technologie de la métallurgie des poudres et de la technologie de coulée. Il s'agit d'une avancée majeure dans l'application de la technologie des matériaux composites résistants à l'usure sur les rouleaux.

2. Anneau de rouleau de WC composé de métallurgie des poudres

Cette technologie combine l'anneau de carbure cémenté avec un substrat en acier avec des poudres Ni et Cr, et les combine avec la technologie de la métallurgie des poudres. Le point principal du processus consiste à compacter et à fritter la poudre de carbure cémenté en un anneau, puis à mouler et à fritter avec une poudre à base d'acier sélectionnée. Il existe une solide connexion métallurgique entre le carbure cémenté et la base en acier. La clé du processus est de ma?triser la température de frittage de 1100-1200 ° C et les conditions de pression de 100-120 MPa, et les ébauches frittées sont soumises à l'ébauche, à la réduction des contraintes, etc., et la voiture finale est ensuite rectifiée et en forme de.

En choisissant des matériaux de matrice appropriés, couplés à des processus et des rapports avancés, la contrainte résiduelle entre le carbure cémenté et le substrat en acier dans l'anneau composite peut être très faible. Cette technologie de métallurgie des poudres a ouvert une nouvelle ère dans la préparation des matériaux en rouleaux.

Application du matériau d'anneau de roulement en alliage dur

Dans le processus de laminage à chaud, l'anneau de rouleau de WC est soumis à une température élevée, à une contrainte de roulement, à une corrosion à chaud et à une charge d'impact. Par rapport aux anneaux de roulement WC produits à l'étranger, la pureté des matières premières utilisées dans la production des anneaux de roulement en Chine, la technologie de traitement et la performance des anneaux de roulement Il y a encore un certain écart entre les indicateurs et d'autres aspects. La résistance à l'usure du rouleau pendant son utilisation est médiocre et l'anneau du rouleau se casse facilement. Sur la base du matériau commun de l'anneau de roulement en alliage dur, un anneau de roulement en matériau dégradé LGM a été développé en utilisant un matériau dégradé lubrifiant et résistant à l'usure, un matériau de gradient de lubrification (LGM).

La technologie consiste à ajouter du soufre et de l'oxygène à des matériaux de carbure cémenté courants pour former des oxydes métalliques et des sulfures métalliques stables (Co3O4 et CoS, respectivement) à la surface des substrats métalliques. Co3O4 et CoS ont une bonne lubrification et une bonne résistance à l'usure. Les tests industriels des anneaux de roulement LGM ont montré que les sulfures et les oxydes dans le matériau de gradient peuvent réduire le coefficient de frottement pendant le laminage, améliorer considérablement les performances de lubrification de l'anneau de roulement dans des conditions de température élevée et de grande force de roulement, et réduire les fissures transversales. La durée de vie de l'anneau de roulement est 1,5 fois supérieure à celle de l'anneau de roulement ordinaire en alliage dur, et il peut réduire la quantité de broyage et le nombre de changements de rouleaux, et présente des avantages économiques importants.

En utilisant la technologie CIC, développé l'anneau de roulement en carbure cémenté H6T au monde avec la phase de liaison la plus faible, sa teneur en phase de liaison n'est que de 6 %, tandis que la dureté et la résistance à l'usure sont nettement supérieures à l'alliage de marque commun, en particulier la résistance à l'usure augmentée de 50% Lorsqu'il est utilisé sur le cadre fini et le cadre avant du produit fini, la durée de vie du rouleau est 2 fois supérieure à celle de la marque courante d'alliage dur; il peut résoudre le problème du changement de rouleau avec le cadre fini et le cadre fini, ce qui peut réduire considérablement le changement de rainure. , modifier le nombre de rouleaux, augmentant ainsi le taux de fonctionnement effectif du broyeur.

L'anneau de roulement en carbure composite CIC a été utilisé dans les broyeurs à fil machine (moyen ou préfini), les broyeurs à barres (moyen et fin), les petits broyeurs à profilés (acier carré, acier brasé hexagonal, acier plat, acier d'angle, etc.) et trois - application du système de laminoir (comme la barre KOCK, le réducteur d'étirage de tuyaux en acier sans soudure) Lorsque l'anneau de rouleau en alliage dur composite est utilisé dans le support de finition d'un laminoir à fil à grande vitesse ou d'un petit laminoir à barres, sa quantité de laminage à fente unique est 10 fois supérieure à celle des rouleaux de fonte ordinaires, et chaque quantité de meulage est uniquement coulée le fer. 1/3 à 1/2 du rouleau, par conséquent, par rapport au rouleau en fonte conventionnel, la quantité totale de roulement du rouleau composite est de 20 à 30 fois celle du rouleau ordinaire. Lorsqu'il est utilisé dans un cadre de réducteur de tension de tuyau en acier sans soudure à 3 rouleaux et un cadre de levage de tuyau, par rapport au rouleau réducteur de tension en fonte conventionnel, lors du laminage d'un tuyau de plus grand diamètre, la quantité de roulement à rainure unique du rouleau composite est ordinaire 20 fois supérieure à celle de le rouleau en fonte, et lors du laminage du tube en acier de plus petit diamètre, la quantité de roulement à une seule rainure du rouleau composite est 40 fois supérieure à celle du rouleau en fonte ordinaire, et la qualité du produit fini et la précision dimensionnelle du tube en acier sont remarquablement améliorées.

Afin de résoudre les problèmes existant dans l'acier à outils allié et les matériaux de rouleaux en alliage dur utilisés dans la production de fils d'acier filetés, un carbure cémenté GW30 a été développé entre l'acier à outils allié et le carbure cémenté. Après forgeage, usinage et traitement thermique, le phénomène de "pontage" des carbures dans l'alliage a été affaibli, et la résistance à la flexion et la résistance aux chocs du matériau ont atteint respectivement 2672 MPa et 18,0 J/cm2, ce qui pourrait empêcher une rupture fragile précoce du matériau. Rouleaux. En même temps, la résistance à l'usure de la phase dure dans l'alliage dur est pleinement utilisée.

à condition que la ténacité du rouleau soit maintenue, la surface du rouleau est traitée par boronisation, de sorte que la couche boronisée est fermement liée au substrat en acier et que la surface de l'alliage est fixée. La microstructure et les propriétés ont tendance à être cohérentes, de sorte que la résistance à l'usure de l'alliage est encore améliorée. Les résultats des tests industriels montrent que la durée de vie du rouleau est plus de dix fois supérieure à celle de l'acier à outils en alliage, et les avantages économiques sont importants.

9. Problèmes existants

Ces dernières années, le rouleau de carbure a été largement utilisé dans la production d'acier pour ses excellentes performances. Cependant, les problèmes suivants persistent dans la production et l'utilisation de rouleaux en alliage dur:

(1) Recherche et développement d'un nouveau type de matériau d'arbre de rouleau composite en carbure cémenté. étant donné que l'industrie du laminage soulève constamment de nouvelles demandes plus élevées sur les rouleaux, les matériaux d'arbre de rouleau en fonte ductile conventionnels ne seront pas en mesure de résister à des forces de roulement plus importantes et de transmettre plus de couple. A cet effet, des rouleaux composites carbure hautes performances doivent être développés. Matériau de l'arbre à rouleaux.

(2) Dans le processus de fabrication du rouleau composite, la contrainte thermique résiduelle causée par l'inadéquation de la dilatation thermique entre la couche métallique intérieure et la couche extérieure en carbure cémenté doit être réduite ou éliminée autant que possible. La contrainte thermique résiduelle du carbure cémenté est un facteur clé influen?ant la durée de vie du rouleau composite. Par conséquent, la différence de coefficient de dilatation thermique entre le métal intérieur et le carbure cémenté extérieur doit être aussi faible que possible. En même temps, la chaleur résiduelle de l'anneau de roulement doit être prise en compte. La possibilité de traitement thermique du stress.

(3) étant donné que la force de roulement, le moment de roulement et la conductivité thermique des différents supports sont différents, différentes qualités de rouleaux de carbure cémenté doivent être utilisées. Dans le processus de conception des matériaux en rouleaux en alliage dur, il est nécessaire d'assurer l'adéquation raisonnable de la résistance, de la dureté et de la ténacité aux chocs des rouleaux. Une base de données des différentes propriétés des matériaux d'alliage doit être établie pour optimiser la conception des matériaux du rouleau.

(4) Dans le processus de laminage, l'usure du rouleau de carbure cémenté est non seulement affectée par des conditions externes telles que la température, la pression de laminage et la charge de choc thermique, mais également en raison de facteurs internes de la phase dure WC et de la phase de collage Co / Co-Ni-. Il existe des réactions physiques et chimiques assez complexes entre le Cr. Cela rend la situation d'usure plus compliquée. à cette fin, la recherche sur le mécanisme de cet aspect doit être renforcée.

10.Conclusion

Dans le laminage de fils et de barres, l'utilisation d'anneaux de rouleaux en carbure cémenté pour remplacer les rouleaux traditionnels en fonte et en acier allié a montré de nombreux avantages. Avec le développement continu de la technologie de fabrication des rouleaux et de la technologie d'utilisation, l'utilisation des rouleaux en carbure continuera de se développer. Son r?le dans le laminage deviendra de plus en plus important et ses perspectives d'application seront également très larges.