{"id":3950,"date":"2019-12-14T01:05:43","date_gmt":"2019-12-14T01:05:43","guid":{"rendered":"https:\/\/www.mcctcarbide.com\/?p=3950"},"modified":"2020-05-06T01:56:05","modified_gmt":"2020-05-06T01:56:05","slug":"what-is-the-tool-development-trend-in-present-machining-industry","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/cual-es-la-tendencia-de-desarrollo-de-herramientas-en-la-industria-de-mecanizado-actual\/","title":{"rendered":"\u00bfCu\u00e1l es la tendencia de desarrollo de herramientas en la industria actual de mecanizado?"},"content":{"rendered":"
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La reducci\u00f3n de las emisiones de gases de efecto invernadero de CO2 se ha convertido en el objetivo del mundo, y ahora muchos lugares est\u00e1n discutiendo la imposici\u00f3n de un impuesto a las emisiones de CO2. Debido a la aparici\u00f3n de nuevos campos, y la gente tiene que adaptarse a los campos existentes, los requisitos anteriores tambi\u00e9n tienen un impacto considerable en la investigaci\u00f3n y el desarrollo de herramientas de mecanizado. Esto se debe a que, m\u00e1s que nunca, existe la necesidad de reemplazar unidades, actualizar materiales m\u00e1s livianos y ahorrar energ\u00eda y recursos. El personal de I + D ve un gran potencial para las modificaciones de dise\u00f1o de herramientas, nuevos recubrimientos, nuevas estrategias de mecanizado y soluciones digitales que respondan en tiempo real a una variedad de condiciones dentro del marco existente.<\/p>\n\n\n\n

La tendencia actual es utilizar estos materiales en nuevas aleaciones ligeras de aluminio y litio, que pronto superar\u00e1n a las herramientas de corte tradicionales y ocupar\u00e1n una ventaja absoluta. Por lo tanto, la demanda de herramientas especiales de alto rendimiento para este tipo de aplicaciones seguir\u00e1 aumentando. Por ejemplo, las piezas de aviones fabricadas con aleaci\u00f3n de aluminio se suelen procesar hasta 90%. De acuerdo con la geometr\u00eda requerida de la pieza, es necesario fresar muchas ranuras y cavidades en el metal para garantizar la estabilidad y reducir el peso. Para producir piezas de alta calidad de manera econ\u00f3mica y eficiente, se necesita corte de alta velocidad (HSC) para procesar las piezas, y la velocidad de corte puede alcanzar hasta 3 000 M\/min. Los par\u00e1metros de corte demasiado bajos dar\u00e1n lugar a la acumulaci\u00f3n de virutas, lo que provocar\u00e1 un desgaste r\u00e1pido y un cambio de herramienta frecuente. Debido al largo tiempo de funcionamiento de la m\u00e1quina herramienta, el costo es alto. Por lo tanto, los operadores de m\u00e1quinas herramienta que se especializan en el procesamiento de aluminio tienen buenas razones para exigir que sus herramientas de corte obtengan datos de corte y una vida \u00fatil superior al nivel promedio, as\u00ed como tambi\u00e9n una confiabilidad de mecanizado extremadamente alta.<\/p>\n\n\n\n

We have shown how to deal with these complex requirements. The 90 \u00b0 milling cutter is equipped with a new type of indexable blade. It uses a new PVD coating, manufactured using the “hipims method.”. Hipims stands for “high power pulsed magnetron sputtering”, a technology based on magnetron cathode sputtering. The unique feature of this physical coating process is to form a very dense and smooth PVD coating, which can reduce the friction and the tendency of chip accretion. At the same time, this method improves the stability of the cutting edge, and increases the resistance of the back face wear, thus achieving the maximum metal removal rate. Field tests have shown that hipims indexable blades have advantages over standard types. Tool life increased by 200%. The demand for high-performance cutting tools for processing aluminum alloy is growing, especially in the aviation industry and automobile industry.<\/p>\n\n\n\n

Fresado din\u00e1mico: una estrategia de fresado centrada en la eficiencia<\/h2>\n\n\n\n

Muchas industrias (especialmente la industria de suministros) enfrentan la presi\u00f3n de mejorar la estabilidad del procesamiento, acelerar la velocidad del procesamiento, reducir el costo del procesamiento y garantizar la calidad del procesamiento. Al mismo tiempo, los requisitos de confiabilidad de mecanizado y rentabilidad tambi\u00e9n son estrictos para la calidad de la superficie y la estabilidad dimensional. Adem\u00e1s, tambi\u00e9n crece la demanda de materiales ligeros o resistentes al calor. Sin embargo, debido a estas propiedades, estos materiales de los grupos de materiales ISO m e ISO s suelen ser dif\u00edciles de procesar con precisi\u00f3n. El fresado din\u00e1mico proporciona soluciones para este campo, al tiempo que garantiza la eficiencia de la producci\u00f3n y la fiabilidad del mecanizado, raz\u00f3n por la cual cada vez m\u00e1s empresas de procesamiento de metales conf\u00edan en este m\u00e9todo.<\/p>\n\n\n\n

La diferencia entre el corte de alto rendimiento (HPC) y el corte de alta din\u00e1mica (HDC) es el movimiento y la fuerza de la fresa. En el proceso de corte de alto rendimiento, cuando la herramienta de fresado se mueve, la profundidad de corte es relativamente peque\u00f1a; en el proceso de corte de alta din\u00e1mica, el sistema de control CAD\/cam controla a lo largo de la trayectoria de la herramienta durante el procesamiento de la forma de la pieza de trabajo (Figura 1). Esto previene o al menos reduce el tiempo de no corte. Adem\u00e1s, la profundidad de corte del corte de alta din\u00e1mica es mucho mayor que la del corte tradicional de alto rendimiento, es decir, la distancia de carrera se reduce porque se puede utilizar toda la longitud de la herramienta.<\/p>\n\n\n\n

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La estrategia de fresado din\u00e1mico de la Figura 1 requiere la pieza de trabajo, la herramienta de fresado, la m\u00e1quina herramienta y el sistema CAD \/ CAM apropiados<\/p>\n\n\n\n

En el proceso de corte de alto rendimiento, el \u00e1ngulo envolvente suele ser muy grande. Por lo tanto, la fuerza en el proceso tambi\u00e9n es muy grande. Esto acelerar\u00e1 el desgaste del husillo de la herramienta y de la m\u00e1quina. Por otro lado, el fresado din\u00e1mico se caracteriza por una alta estabilidad de mecanizado y una larga vida \u00fatil de la herramienta. En t\u00e9rminos generales, el \u00e1ngulo envolvente del corte de alta din\u00e1mica es muy peque\u00f1o, es decir, la fuerza de la herramienta y la m\u00e1quina herramienta es mucho menor que la del corte de alto rendimiento. En comparaci\u00f3n con el corte de alto rendimiento, el corte de alta din\u00e1mica tiene par\u00e1metros de corte m\u00e1s altos, menor tiempo sin cortar y mayor estabilidad de mecanizado, por lo que su tasa de eliminaci\u00f3n de metal es muy alta.<\/p>\n\n\n\n

Control de avance adaptativo: uso de par\u00e1metros en tiempo real para optimizar los par\u00e1metros de corte<\/h2>\n\n\n\n

Durante mucho tiempo, la automatizaci\u00f3n, la digitalizaci\u00f3n y la tecnolog\u00eda de redes se han utilizado ampliamente en muchos campos de procesamiento de metales y son muy populares. En particular, el hardware y el software utilizados para recopilar y analizar datos en tiempo real han dado un gran salto en el rendimiento. Las herramientas de software demuestran c\u00f3mo estas herramientas brindan numerosas oportunidades para optimizar los procesos (Figura 2). El control de avance adaptativo analiza los datos de entrada de la m\u00e1quina herramienta en tiempo real y ajusta el mecanizado en consecuencia. Esto responde a una pregunta clave para muchos usuarios. Es decir, \u00bfc\u00f3mo aprovechar al m\u00e1ximo las ventajas de la m\u00e1quina herramienta sin grandes cambios en el proceso ni reprogramaciones complejas? El software puede acortar en gran medida el tiempo de procesamiento de una sola pieza. El software se ha integrado con el programa de control existente y los datos del programa se han aplicado al proceso de mecanizado.<\/p>\n\n\n\n

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Figura 2 ajusta din\u00e1micamente el avance seg\u00fan las condiciones de corte. De esta manera, se puede acortar el tiempo de producci\u00f3n de una sola pieza y se puede mejorar la confiabilidad del procesamiento.<\/p>\n\n\n\n

During the first tool cutting, the computer “learns” the idle output of the spindle and the maximum cutting efficiency of each tool. It then measures the spindle output up to 500 times per second and automatically adjusts the feed in each case. That is to say, the machine tool always runs with the maximum feed amount of each tool. If the cutting conditions change (cutting depth, machining allowance, wear, etc.), the computer will adjust the speed and output in real time. This not only has a positive impact on the machining time of the workpiece, but also improves the machining reliability with the optimized milling characteristics. The force acting on the spindle is more constant, and the service life of the cutter is prolonged.<\/p>\n\n\n\n

If there is a risk of cutter breakage, the computer will immediately reduce the amount of feed or stop the operation completely. Using our high-end computer processing customers, its processing efficiency has achieved amazing improvement. If the process is compatible, the processing time can be reduced by 10%. We have managed to cut the processing time by another half. When the number is large, it will free up a lot of machining capacity. ” In addition, this method is effective no matter whether Walter tool is used or not. It only needs to meet the system requirements of the machine tool.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Reducing CO2 greenhouse gas emissions has become the goal of the world, and now many places are discussing to levy CO2 emission tax. Due to the emergence of new fields, and people have to adapt to the existing fields, the above requirements also have a considerable impact on the research and development of machining tools….<\/p>","protected":false},"author":2,"featured_media":19283,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_jetpack_memberships_contains_paid_content":false,"footnotes":""},"categories":[92],"tags":[],"jetpack_featured_media_url":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/wp-content\/uploads\/2019\/12\/\u56fe\u72471-4.png","jetpack_sharing_enabled":true,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/3950"}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=3950"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/3950\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/19283"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=3950"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=3950"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=3950"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}