Las habilidades de los trabajadores del torno son infinitas. Los torneros m\u00e1s comunes no necesitan habilidades demasiado altas. Se puede dividir en cinco categor\u00edas de Turner, que actualmente es la m\u00e1s com\u00fan en la sociedad<\/p>

1. Torno mec\u00e1nico general, f\u00e1cil de aprender, encuentre un departamento de procesamiento de torno, mejor de lo que aprende en la escuela<\/p>

2. Turner de moldes, especialmente Turner de precisi\u00f3n de moldes de pl\u00e1stico. Requisitos estrictos para herramientas de corte, tama\u00f1o exacto<\/p>

3. Tool Turner, escariador, taladro, cabezal de corte de aleaci\u00f3n, este tipo de Turner es el m\u00e1s simple, el mejor y el m\u00e1s agotador<\/p>

4. Equipo grande Turner, este tipo de Turner debe tener tecnolog\u00eda superior, \u00a1los j\u00f3venes no se atreven a conducir!<\/p>

5. Torno CNC, este tipo de torno es el m\u00e1s simple y el m\u00e1s dif\u00edcil. En primer lugar, deber\u00eda poder ver el dibujo, la programaci\u00f3n, la f\u00f3rmula de conversi\u00f3n, la aplicaci\u00f3n de la herramienta.<\/p>

Siempre que domine la teor\u00eda del torno y tenga algunos conocimientos de matem\u00e1ticas, maquinaria y CAD, puede aprenderla r\u00e1pidamente.<\/p>

Breve introducci\u00f3n<\/strong><\/h2>

Consiste en cambiar la forma y el tama\u00f1o de la pieza en blanco mediante el movimiento giratorio de la pieza de trabajo y el movimiento lineal o curvil\u00edneo del cortador en el torno, y procesarlo para cumplir con los requisitos del dibujo.<\/p>

El torneado es un m\u00e9todo para cortar la pieza de trabajo utilizando la pieza de trabajo en relaci\u00f3n con la rotaci\u00f3n de la herramienta en el torno. La energ\u00eda de corte del torneado la proporciona principalmente la pieza de trabajo y no la herramienta. El torneado es el m\u00e9todo de corte m\u00e1s b\u00e1sico y com\u00fan, que juega un papel muy importante en la producci\u00f3n. El torneado es adecuado para mecanizar superficies giratorias. La mayor\u00eda de las piezas de trabajo con superficie giratoria se pueden mecanizar mediante el m\u00e9todo de torneado, como la superficie cil\u00edndrica interior y exterior, la superficie c\u00f3nica interior y exterior, la cara final, la ranura, la rosca y la superficie de formaci\u00f3n giratoria, etc.<\/p>

En todos los tipos de m\u00e1quinas herramienta para corte de metales, el torno es el m\u00e1s utilizado y representa alrededor de 50% del n\u00famero total de m\u00e1quinas herramienta. El torno no solo puede girar la pieza de trabajo con la herramienta de torneado, sino tambi\u00e9n perforar, escariar, roscar y nudillos con taladro, escariador, roscar y nudillos. De acuerdo con las caracter\u00edsticas del proceso, el dise\u00f1o y las caracter\u00edsticas estructurales, los tornos se pueden dividir en tornos horizontales, tornos de piso, tornos verticales, tornos de torreta y tornos copiadores. La mayor\u00eda de ellos son problemas t\u00e9cnicos de seguridad de los tornos horizontales. El torneado es el m\u00e1s utilizado en la industria de fabricaci\u00f3n de m\u00e1quinas. Hay una gran cantidad de tornos, una gran cantidad de personas, una amplia gama de procesamiento y las herramientas y las herramientas utilizadas. Hay muchos tipos de accesorios, por lo que la tecnolog\u00eda de seguridad del torneado es particularmente importante.<\/p>

1. Da\u00f1os por virutas y medidas de protecci\u00f3n.<\/p>

2. Carga de la pieza de trabajo.<\/p>

3. Operaci\u00f3n segura.<\/p>

 <\/strong><\/h2>

precauciones<\/strong><\/strong><\/h2>

La tecnolog\u00eda de procesamiento del torno CNC es similar a la del torno ordinario, pero debido a que el torno CNC es un procesamiento autom\u00e1tico, continuo y de sujeci\u00f3n \u00fanica para completar todos los procesos de torneado, debemos prestar atenci\u00f3n a los siguientes aspectos.<\/p>

1\uff0eElija el par\u00e1metro de ajuste de corte:<\/p>

<\/figure>

Para el corte de metales de alta eficiencia, los materiales procesados, las herramientas de corte y las condiciones de corte son los tres elementos principales. Estos determinan el tiempo de procesamiento, la vida \u00fatil de la herramienta y la calidad del procesamiento. El m\u00e9todo de mecanizado econ\u00f3mico y efectivo debe ser una selecci\u00f3n razonable de las condiciones de corte. Los tres elementos de las condiciones de corte: velocidad de corte, avance y profundidad de corte provocan directamente da\u00f1os en la herramienta. Con el aumento de la velocidad de corte, la temperatura de la punta de la herramienta aumentar\u00e1, lo que producir\u00e1 desgaste mec\u00e1nico, qu\u00edmico y t\u00e9rmico. Si la velocidad de corte aumenta en 20%, la vida \u00fatil de la herramienta se reducir\u00e1 a la mitad. La relaci\u00f3n entre la condici\u00f3n de avance y el desgaste de la herramienta es muy peque\u00f1a. Pero cuando la velocidad de avance es grande, la temperatura de corte aumenta y el desgaste posterior es grande. Tiene menos influencia en la herramienta que la velocidad de corte. Aunque la influencia de la profundidad de corte en la herramienta no es tan grande como la velocidad de corte y la velocidad de avance, la capa endurecida del material a cortar tambi\u00e9n afectar\u00e1 la vida \u00fatil de la herramienta. El usuario debe seleccionar la velocidad de corte seg\u00fan el material, la dureza, el estado de corte, el tipo de material, la velocidad de avance, la profundidad de corte, etc. Las condiciones de procesamiento m\u00e1s adecuadas se seleccionan en funci\u00f3n de estos factores. El uso regular y estable es la condici\u00f3n ideal. Sin embargo, en la operaci\u00f3n real, la selecci\u00f3n de la vida \u00fatil de la herramienta est\u00e1 relacionada con el desgaste de la herramienta, el cambio de dimensi\u00f3n, la calidad de la superficie, el ruido de corte, el calor de procesamiento, etc. Al determinar las condiciones de procesamiento, es necesario estudiar de acuerdo con la situaci\u00f3n real. Para acero inoxidable y aleaciones resistentes al calor y otros materiales dif\u00edciles de mecanizar, puede usar refrigerante o elegir una hoja r\u00edgida.<\/p>

2. Elija la herramienta de mecanizado adecuada:<\/p>

(1) En el torneado en desbaste, se deben seleccionar herramientas de corte con alta resistencia y buena durabilidad, para cumplir con los requisitos de gran retroceso y gran avance.<\/p>

(2) Al terminar el torneado, se deben seleccionar herramientas de corte con alta precisi\u00f3n y buena durabilidad para cumplir con los requisitos de precisi\u00f3n de mecanizado.<\/p>

• Para reducir el tiempo de cambio de herramienta y facilitar el ajuste de la herramienta, la herramienta de sujeci\u00f3n de la m\u00e1quina y la hoja de sujeci\u00f3n de la m\u00e1quina deben usarse en la medida de lo posible.<\/li><\/ul>

  3. Elija ajuste de sujeci\u00f3n:<\/p>

  (1) Trate de usar un accesorio general para sujetar la pieza de trabajo, evite usar un accesorio especial<\/p>

  • Para reducir el error de posicionamiento, el dato de posicionamiento de las piezas coincide.<\/li><\/ul>

    4. Determine la ruta de procesamiento: la ruta de procesamiento se refiere a la pista de movimiento y la direcci\u00f3n del cortador en relaci\u00f3n con la pieza en el proceso de procesamiento de la m\u00e1quina herramienta CNC.<\/p>

    Debe poder cumplir con los requisitos de precisi\u00f3n de mecanizado y rugosidad de la superficie;<\/p>

    La ruta de procesamiento debe acortarse tanto como sea posible para reducir el tiempo de viaje inactivo de la herramienta.<\/p>

    5. La relaci\u00f3n entre la trayectoria de mecanizado y el margen de mecanizado<\/p>

    En la actualidad, bajo la condici\u00f3n de que el torno de control num\u00e9rico no ha sido ampliamente utilizado, generalmente es necesario disponer la tolerancia excesiva en la pieza en bruto, especialmente la tolerancia con capa de piel dura de forja y vaciado, para ser procesada en el torno ordinario. Si debe utilizar el procesamiento del torno de control num\u00e9rico, debe prestar atenci\u00f3n al arreglo flexible del programa.<\/p>

    6. Puntos clave de la instalaci\u00f3n de accesorios:<\/p>

    En la actualidad, la conexi\u00f3n entre el portabrocas hidr\u00e1ulico y el cilindro de sujeci\u00f3n hidr\u00e1ulico se realiza mediante la varilla de tracci\u00f3n *, y los puntos de sujeci\u00f3n del portabrocas hidr\u00e1ulico son los siguientes: primero, retire la tuerca del cilindro hidr\u00e1ulico con el mango, retire el tirador tubo, y s\u00e1quelo del extremo trasero del husillo, y luego retire el tornillo fijo del mandril con el mango para quitar el mandril<\/strong><\/p>

    C\u00f3digo general<\/strong><\/strong><\/h2>

    C\u00f3digo de proceso general para torneado (JB\/t9168.2-1998)<\/p>

    La extensi\u00f3n del portaherramientas de torneado no debe ser demasiado larga. Generalmente, la longitud no debe exceder 1,5 veces la altura del portaherramientas (excepto para tornear agujeros, ranuras, etc.)<\/p>

    La l\u00ednea central de la barra de herramientas de torneado debe ser perpendicular o paralela a la direcci\u00f3n de marcha de la herramienta.<\/p>

    1. Ajuste de la altura de la punta de la herramienta:<\/p>

    Al girar la cara del extremo, la superficie c\u00f3nica, la rosca, la superficie de formaci\u00f3n y la pieza de trabajo s\u00f3lida, la punta de la herramienta debe ser igual al eje de la pieza de trabajo.<\/p>

    En general, el torneado de desbaste, el torneado de precisi\u00f3n y la punta de la herramienta deben estar ligeramente por encima del eje de la pieza de trabajo.<\/p>

    Al tornear un eje largo delgado, un agujero rugoso y cortar una pieza de trabajo hueca, la punta de la herramienta debe estar ligeramente m\u00e1s baja que el eje de la pieza de trabajo.<\/p>

    La bisectriz del \u00e1ngulo agudo de la herramienta de torneado de roscas debe ser perpendicular al eje de la pieza de trabajo.<\/p>

    Al sujetar la herramienta de torneado, la junta debajo de la barra de herramientas debe ser menor y plana, y el tornillo para presionar la herramienta de torneado debe estar apretado.<\/p>

    2.Sujeci\u00f3n de la pieza de trabajo<\/p>

    1) Cuando la pieza de trabajo se sujeta con mandril autocentrante de tres mordazas para torneado de desbaste o torneado de acabado, si el di\u00e1metro de la pieza de trabajo es inferior a 30 mm, la longitud sobresaliente no debe ser m\u00e1s de 5 veces el di\u00e1metro; si el di\u00e1metro de la pieza de trabajo es superior a 30 mm, la longitud sobresaliente no debe ser m\u00e1s de 3 veces el di\u00e1metro.<\/p>

    2) Cuando se utiliza un mandril de acci\u00f3n simple de cuatro mordazas, placa de flor, \u00e1ngulo de hierro (placa de flexi\u00f3n) para sujetar piezas de trabajo pesadas e irregulares, se debe agregar contrapeso.<\/p>

    3) Al mecanizar una pieza de trabajo del eje entre centros, el eje del centro del contrapunto debe ajustarse para que coincida con el eje del husillo del torno antes de girar.<\/p>

    4) Al mecanizar un eje delgado entre dos centros, se debe usar un apoyo para el tal\u00f3n o un apoyo para el centro. En el proceso de mecanizado, debemos prestar atenci\u00f3n para ajustar la fuerza de apriete superior del centro y prestar atenci\u00f3n a la lubricaci\u00f3n del punto muerto y el marco central.<\/p>

    5) Al usar contrapunto, el manguito debe extenderse lo m\u00e1s corto posible para reducir la vibraci\u00f3n.<\/p>

    6) Cuando la pieza de trabajo con superficie de apoyo peque\u00f1a y gran altura se sujeta en el torno vertical, se debe usar la garra elevada y se debe agregar la barra de tracci\u00f3n o la placa de presi\u00f3n en la posici\u00f3n adecuada para comprimir la pieza de trabajo.<\/p>

    7) Al girar las piezas fundidas y forjadas de la rueda y el manguito, deben alinearse de acuerdo con la superficie que no se mecaniza, para garantizar el espesor uniforme de la pared de la pieza de trabajo despu\u00e9s del mecanizado.<\/p>

    3.mecanizado de torneado<\/p>

    1) Al girar el eje escalonado, para garantizar la rigidez del giro, generalmente se debe girar primero la parte de mayor di\u00e1metro y luego la parte de menor di\u00e1metro.<\/p>

    2) Al ranurar la pieza de trabajo en el eje, debe hacerse antes del acabado para evitar la deformaci\u00f3n de la pieza de trabajo.<\/p>

    3) Al terminar de girar el eje con rosca, generalmente es necesario terminar de girar la parte sin rosca despu\u00e9s del procesamiento de la rosca.<\/p>

    4) Antes de perforar, la cara del extremo de la pieza de trabajo debe aplanarse. Si es necesario, primero se debe perforar el orificio central.<\/p>

    5) Al perforar un orificio profundo, generalmente se perfora primero el orificio piloto.<\/p>

    6) Al tornear agujeros (\u03a6 10-\u03a6 20) mm, el di\u00e1metro de la barra de herramientas debe ser 0,6-0,7 veces el di\u00e1metro del agujero a mecanizar; al mecanizar agujeros con di\u00e1metros superiores a \u03a6 20 mm, generalmente se debe usar la barra de herramientas con cabezal de herramienta de sujeci\u00f3n.<\/p>

    7) Al girar roscas de cabezales m\u00faltiples o tornillos sin fin de cabezales m\u00faltiples, intente cortar despu\u00e9s de ajustar el engranaje de intercambio.<\/p>

    8) Al usar el torno autom\u00e1tico, la posici\u00f3n relativa del cortador y la pieza de trabajo debe ajustarse de acuerdo con la tarjeta de ajuste de la m\u00e1quina herramienta. Despu\u00e9s del ajuste, se debe realizar el corte de prueba y el mecanizado se puede realizar solo despu\u00e9s de calificar la primera pieza. En el proceso de mecanizado, se debe prestar atenci\u00f3n al desgaste del cortador y al tama\u00f1o y rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo en cualquier momento.<\/p>

    9) Al encender el torno vertical, cuando el portaherramientas est\u00e1 ajustado, no se permite mover la viga a voluntad.<\/p>

    10) Cuando haya requisitos de tolerancia de posici\u00f3n en la superficie de la pieza de trabajo, intente terminar de girar en una sola sujeci\u00f3n.<\/p>

    11) Al tornear piezas en bruto de engranajes cil\u00edndricos, el orificio y la cara del extremo de referencia deben maquinarse en una sola sujeci\u00f3n. Si es necesario, marque la l\u00ednea cerca del c\u00edrculo de indexaci\u00f3n del engranaje de la cara del extremo.<\/p>

    4. compensaci\u00f3n de errores<\/p>

    La tecnolog\u00eda de fabricaci\u00f3n mec\u00e1nica moderna se est\u00e1 desarrollando hacia una alta eficiencia, alta calidad, alta precisi\u00f3n, alta integraci\u00f3n y alta inteligencia. La tecnolog\u00eda de mecanizado de precisi\u00f3n y ultra precisi\u00f3n se ha convertido en la parte m\u00e1s importante y la direcci\u00f3n de desarrollo de la fabricaci\u00f3n de maquinaria moderna, y se ha convertido en la tecnolog\u00eda clave para mejorar la competitividad internacional. Con la amplia aplicaci\u00f3n del mecanizado de precisi\u00f3n, el error de torneado se ha convertido en un tema candente. Debido a que el error t\u00e9rmico y el error geom\u00e9trico representan la mayor\u00eda de los errores de las m\u00e1quinas herramienta, la reducci\u00f3n de estos dos errores, especialmente el error t\u00e9rmico, se ha convertido en el objetivo principal. Con el desarrollo continuo de la ciencia y la tecnolog\u00eda, aparece y se desarrolla la tecnolog\u00eda de compensaci\u00f3n de errores (ECT). La p\u00e9rdida causada por la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica de la m\u00e1quina herramienta es bastante grande. Por lo tanto, es necesario desarrollar un sistema de compensaci\u00f3n de error t\u00e9rmico de alta precisi\u00f3n y bajo costo para corregir el error t\u00e9rmico entre el husillo (o pieza de trabajo) y la herramienta de corte, a fin de mejorar la precisi\u00f3n de mecanizado de la m\u00e1quina herramienta, reducir el productos de desecho, y aumentar la eficiencia de producci\u00f3n y los beneficios econ\u00f3micos.<\/p>

    Definici\u00f3n b\u00e1sica y caracter\u00edsticas de la compensaci\u00f3n de errores<\/h2>

    La definici\u00f3n b\u00e1sica de compensaci\u00f3n de errores es crear artificialmente un nuevo tipo de error para compensar o debilitar en gran medida el error original que se ha convertido en un problema en la actualidad. A trav\u00e9s del an\u00e1lisis, las estad\u00edsticas, la inducci\u00f3n y el dominio de las caracter\u00edsticas y leyes del error original, se establece el modelo matem\u00e1tico del error para hacer que el error artificial y el error original tengan el mismo valor y la direcci\u00f3n opuesta en la medida de lo posible, a fin de reducir el mecanizado. error y mejorar la precisi\u00f3n de las piezas La precisi\u00f3n de la medici\u00f3n.<\/p>

    La primera compensaci\u00f3n de errores fue realizada por hardware. La compensaci\u00f3n de hardware pertenece a la compensaci\u00f3n fija mec\u00e1nica. Para cambiar la cantidad de compensaci\u00f3n cuando cambia el error de la m\u00e1quina herramienta, es necesario rehacer las piezas, la regla de calibraci\u00f3n o ajustar el mecanismo de compensaci\u00f3n. La compensaci\u00f3n de hardware no puede resolver el problema del error aleatorio y la falta de flexibilidad. La caracter\u00edstica de la compensaci\u00f3n de software es que puede mejorar la precisi\u00f3n de mecanizado de la m\u00e1quina herramienta mediante el uso de tecnolog\u00eda avanzada y tecnolog\u00eda de control por computadora de varios temas sin ning\u00fan cambio en la m\u00e1quina herramienta en s\u00ed. La compensaci\u00f3n de software supera muchas dificultades y deficiencias de la compensaci\u00f3n de hardware y lleva la tecnolog\u00eda de compensaci\u00f3n a una nueva etapa.<\/p>

    La compensaci\u00f3n de errores (Tecnolog\u00eda) tiene dos caracter\u00edsticas principales: cient\u00edfica y de ingenier\u00eda.<\/h2>

    El r\u00e1pido desarrollo de la tecnolog\u00eda cient\u00edfica de compensaci\u00f3n de errores ha enriquecido enormemente la teor\u00eda del dise\u00f1o mec\u00e1nico de precisi\u00f3n, la medici\u00f3n de precisi\u00f3n y toda la ingenier\u00eda de precisi\u00f3n, y se ha convertido en una rama importante de esta disciplina. Las tecnolog\u00edas relacionadas con la compensaci\u00f3n de errores incluyen tecnolog\u00eda de detecci\u00f3n, tecnolog\u00eda de detecci\u00f3n, tecnolog\u00eda de procesamiento de se\u00f1ales, tecnolog\u00eda fotoel\u00e9ctrica, tecnolog\u00eda de materiales, tecnolog\u00eda inform\u00e1tica y tecnolog\u00eda de control. Como nueva rama de la tecnolog\u00eda, la tecnolog\u00eda de compensaci\u00f3n de errores tiene su propio contenido y caracter\u00edsticas independientes. Es de gran importancia cient\u00edfica estudiar m\u00e1s a fondo la tecnolog\u00eda de compensaci\u00f3n de errores y hacerla te\u00f3rica y sistem\u00e1tica.<\/p>

    La importancia de la ingenier\u00eda de la tecnolog\u00eda de compensaci\u00f3n de errores de ingenier\u00eda es muy significativa, e incluye tres significados: primero, el uso de la tecnolog\u00eda de compensaci\u00f3n de errores puede alcanzar f\u00e1cilmente el nivel de precisi\u00f3n que la "tecnolog\u00eda dura" solo puede lograr a un gran costo; en segundo lugar, el uso de la tecnolog\u00eda de compensaci\u00f3n de errores puede resolver el nivel de precisi\u00f3n que la "tecnolog\u00eda dura" generalmente no puede lograr; tercero, el uso de tecnolog\u00eda de compensaci\u00f3n de errores puede resolver el problema que la "tecnolog\u00eda dura" no puede lograr; En tercer lugar, bajo la condici\u00f3n de cumplir con ciertos requisitos de precisi\u00f3n, si se adopta la tecnolog\u00eda de compensaci\u00f3n de errores, el costo de fabricaci\u00f3n de instrumentos y equipos puede reducirse considerablemente, lo que tiene beneficios econ\u00f3micos muy significativos.<\/p>

    Generaci\u00f3n y clasificaci\u00f3n del error t\u00e9rmico en torneado<\/h2>

    Con la mejora adicional de los requisitos de precisi\u00f3n de las m\u00e1quinas herramienta, la proporci\u00f3n de error t\u00e9rmico en el error total seguir\u00e1 aumentando, y la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica de las m\u00e1quinas herramienta se ha convertido en el principal obst\u00e1culo para mejorar la precisi\u00f3n del mecanizado. El error t\u00e9rmico de la m\u00e1quina herramienta se debe principalmente a la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica de los componentes de la m\u00e1quina herramienta causada por fuentes de calor internas y externas, como el motor, los cojinetes, las piezas de transmisi\u00f3n, el sistema hidr\u00e1ulico, la temperatura ambiente, el refrigerante, etc. Los errores geom\u00e9tricos de las m\u00e1quinas herramienta provienen de defectos de fabricaci\u00f3n. , errores de coincidencia entre partes de m\u00e1quinas, desplazamiento din\u00e1mico y est\u00e1tico de partes de m\u00e1quinas, etc. M\u00e9todos b\u00e1sicos de compensaci\u00f3n de errores<\/p>

    En resumen y referencias relacionadas, se puede ver que los errores de giro generalmente son causados por los siguientes factores:<\/p>

    Error de deformaci\u00f3n t\u00e9rmica de la m\u00e1quina herramienta; error geom\u00e9trico de las partes y la estructura de la m\u00e1quina; error causado por la fuerza de corte; error de desgaste de herramienta; otras fuentes de error, como error de servo de eje de m\u00e1quina, error de algoritmo de interpolaci\u00f3n CNC, etc.<\/p>

    Existen dos m\u00e9todos b\u00e1sicos para mejorar la precisi\u00f3n de las m\u00e1quinas herramienta: el m\u00e9todo de prevenci\u00f3n de errores y el m\u00e9todo de compensaci\u00f3n de errores.<\/p>

    El m\u00e9todo de prevenci\u00f3n de errores trata de eliminar o reducir las posibles fuentes de error a trav\u00e9s del dise\u00f1o y la fabricaci\u00f3n. Hasta cierto punto, el m\u00e9todo de prevenci\u00f3n de errores es eficaz para reducir el aumento de temperatura de la fuente de calor, equilibrar el campo de temperatura y reducir la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica de la m\u00e1quina herramienta. Sin embargo, es imposible eliminar completamente la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica y el costo es muy alto;<\/p>

    La aplicaci\u00f3n de la ley de compensaci\u00f3n de errores t\u00e9rmicos abre una forma eficaz y econ\u00f3mica de mejorar la precisi\u00f3n de las m\u00e1quinas herramienta.<\/p>

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    Turning refers to lathe processing, which is a part of machining. Lathe processing mainly uses turning tools to turn the rotating workpiece. Lathe is mainly used to process shaft, disc, sleeve and other workpieces with rotary surface. It is the most widely used machine tool in machinery manufacturing and repair factory. The skills of lathe…<\/p>","protected":false},"author":2,"featured_media":20531,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_jetpack_memberships_contains_paid_content":false,"footnotes":""},"categories":[92],"tags":[],"class_list":["post-20530","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-cutting-tools-weekly"],"jetpack_featured_media_url":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/wp-content\/uploads\/2021\/04\/QQ\u56fe\u724720210424094436.png","jetpack_sharing_enabled":true,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20530","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=20530"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20530\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/20531"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=20530"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=20530"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=20530"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}