{"id":20276,"date":"2021-01-18T05:49:13","date_gmt":"2021-01-18T05:49:13","guid":{"rendered":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/?p=20276"},"modified":"2021-01-18T05:49:15","modified_gmt":"2021-01-18T05:49:15","slug":"crucial-calculation-formulas-of-cutting-speed-cutting-depth-and-feed-speed","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/crucial-calculation-formulas-of-cutting-speed-cutting-depth-and-feed-speed\/","title":{"rendered":"F\u00f3rmulas de c\u00e1lculo cruciales de velocidad de corte, profundidad de corte y velocidad de avance"},"content":{"rendered":"
\n

principio de selecci\u00f3n de los par\u00e1metros de corte<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

En el mecanizado de desbaste, generalmente se mejora la productividad, pero tambi\u00e9n se debe considerar la econom\u00eda y el costo de procesamiento; en el mecanizado semiacabado y el mecanizado de acabado, la eficiencia de corte, la econom\u00eda y el costo de procesamiento deben considerarse bajo la premisa de garantizar la calidad del procesamiento. El valor espec\u00edfico debe determinarse de acuerdo con el manual de la m\u00e1quina herramienta, el manual de datos de corte y la experiencia.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

A partir de la vida \u00fatil de la herramienta, el orden de selecci\u00f3n de los par\u00e1metros de corte es: primero determine el retroceso, luego determine el avance y finalmente determine la velocidad de corte.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

determinaci\u00f3n de la cantidad de cuchilla trasera<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

El retroceso est\u00e1 determinado por la rigidez de la m\u00e1quina herramienta, la pieza de trabajo y el cortador. Si se permite la rigidez, el retroceso debe ser igual al margen de mecanizado de la pieza de trabajo en la medida de lo posible, para reducir el n\u00famero de avance de la herramienta y mejorar la eficiencia de producci\u00f3n.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

El principio de determinar la cantidad de cuchillo trasero:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

(1) Cuando se requiere que la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo sea Ra12.5 \u03bc m ~ 25 \u03bc m, si el margen de mecanizado del mecanizado NC es inferior a 5 mm ~ 6 mm, una alimentaci\u00f3n de mecanizado de desbaste puede cumplir con los requisitos. Sin embargo, cuando la tolerancia es grande, la rigidez del sistema de proceso es pobre o la potencia de la m\u00e1quina herramienta es insuficiente, la alimentaci\u00f3n puede completarse varias veces.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

(2) Cuando se requiere que la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo est\u00e9 entre 3,2 \u03bcm y 12,5 \u03bcm, se puede dividir en mecanizado de desbaste y mecanizado de semiacabado. La cantidad de corte posterior en el mecanizado de desbaste es la misma que antes. Se dejar\u00e1 un margen de 0,5 mm ~ 1,0 mm despu\u00e9s del mecanizado de desbaste y se cortar\u00e1 durante el mecanizado de semiacabado.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

(3) Cuando se requiere que la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo sea Ra0.8 \u03bc m ~ 3.2 \u03bc m, se puede dividir en tres pasos: mecanizado de desbaste, mecanizado de semiacabado y mecanizado de acabado. 5 mm ~ 2 mm para semiacabado. Al terminar, la cuchilla trasera es de 0,3 mm ~ 0,5 mm.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

determinaci\u00f3n de la velocidad de avance<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

La velocidad de avance se basa principalmente en los requisitos de precisi\u00f3n de mecanizado y rugosidad superficial de las piezas, as\u00ed como en la selecci\u00f3n de materiales de herramientas y piezas de trabajo. La velocidad de avance m\u00e1xima est\u00e1 limitada por la rigidez de la m\u00e1quina herramienta y el rendimiento del sistema de avance.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

El principio para determinar la velocidad de avance es el siguiente:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

1) Cuando se pueden garantizar los requisitos de calidad de la pieza de trabajo, para mejorar la eficiencia de producci\u00f3n, se puede seleccionar una velocidad de alimentaci\u00f3n m\u00e1s alta. Generalmente se selecciona en el rango de 100-200m\/min.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

2) Al cortar, mecanizar agujeros profundos o mecanizar con herramientas de acero de alta velocidad, es mejor elegir una velocidad de avance m\u00e1s baja, generalmente en el rango de 20 ~ 50 M\/min.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

3) Cuando los requisitos de precisi\u00f3n de mecanizado y rugosidad de la superficie son altos, la velocidad de avance debe ser menor, generalmente en el rango de 20 ~ 50 M \/ min.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

4) Cuando la herramienta no tiene carrera, especialmente cuando vuelve a cero en una larga distancia, se puede seleccionar la velocidad m\u00e1xima de avance establecida por el sistema NC de la m\u00e1quina herramienta.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

determinaci\u00f3n de la velocidad del husillo<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

La velocidad del husillo debe seleccionarse de acuerdo con la velocidad de corte permitida y el di\u00e1metro de la pieza de trabajo (o herramienta). La f\u00f3rmula de c\u00e1lculo es la siguiente:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

n=1000*v\/\u03c0*D<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

V — cutting speed, M \/ min, determined by tool life;<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

N — spindle speed, unit: R \/ min;<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

D — diameter of workpiece or cutter, unit: mm.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Finalmente, de acuerdo con las instrucciones de la m\u00e1quina herramienta, se debe seleccionar la velocidad n del husillo.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

En una palabra, el valor espec\u00edfico de los par\u00e1metros de corte debe determinarse por analog\u00eda de acuerdo con el rendimiento de la m\u00e1quina, los manuales pertinentes y la experiencia pr\u00e1ctica. Al mismo tiempo, la velocidad del husillo, la profundidad de corte y la velocidad de avance se pueden adaptar entre s\u00ed para formar los mejores par\u00e1metros de corte.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

f\u00f3rmula de referencia<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
\"\"<\/figure>\n\n\n\n

1) Profundidad de corte<\/strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n

La distancia vertical entre la superficie mecanizada y la superficie a mecanizar se denomina retroceso. El retroceso se mide a trav\u00e9s del punto base del filo y perpendicular a la direcci\u00f3n del plano de trabajo. Es la profundidad de corte de la herramienta de torneado en la pieza de trabajo durante cada avance, por lo que tambi\u00e9n se denomina profundidad de corte. De acuerdo con esta definici\u00f3n, si est\u00e1 en el c\u00edrculo exterior longitudinal, la cantidad de corte posterior se puede calcular de acuerdo con la siguiente f\u00f3rmula:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

ap = (dw-dm)\/2<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Where, AP — the amount of back cutting (mm);<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

DW — diameter of workpiece surface to be machined (mm);<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

DM — diameter of machined surface of workpiece (mm).<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Ejemplo 1: se sabe que el di\u00e1metro de la superficie de la pieza a mecanizar es \u03a6 95 mm; ahora el di\u00e1metro de la pieza de trabajo es \u03a6 90 mm y se calcula el retroceso.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Soluci\u00f3n: AP = (DW DM) \/ 2 = (95-90) \/ 2 = 2,5 mm<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

2) Velocidad de avance \ufe65 f<\/strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n

El desplazamiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo en la direcci\u00f3n del movimiento de avance cuando la pieza de trabajo o el cortador giran un ciclo. Seg\u00fan la direcci\u00f3n de alimentaci\u00f3n diferente, se divide en alimentaci\u00f3n longitudinal y alimentaci\u00f3n transversal. El avance longitudinal se refiere al avance a lo largo de la direcci\u00f3n de la gu\u00eda de la bancada del torno, y el avance transversal se refiere al avance perpendicular a la direcci\u00f3n de la gu\u00eda de la bancada del torno.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

La velocidad de avance VF se refiere a la velocidad instant\u00e1nea del punto seleccionado en el filo de corte en relaci\u00f3n con el movimiento de avance de la pieza de trabajo.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

vf=f*n<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Where VF — feed speed (mm \/ s);<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

N — spindle speed (R \/ s);<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

F — feed rate (mm \/ s).<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

3) Velocidad de corte \ufe63 VC<\/strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n

La velocidad instant\u00e1nea del punto seleccionado en el borde de corte en relaci\u00f3n con el movimiento principal de la pieza de trabajo.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

vc=( \u03c0*dw*n)\/1000<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Where VC — cutting speed (M \/ min);<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

DW — diameter of workpiece surface to be machined (mm);<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

N — workpiece speed (R \/ min).<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

En el c\u00e1lculo, se debe tomar como criterio la velocidad m\u00e1xima de corte. Por ejemplo, en torneado se debe tomar como base el valor del di\u00e1metro de la superficie a mecanizar, porque aqu\u00ed la velocidad es la m\u00e1s alta y el desgaste de la herramienta es el m\u00e1s r\u00e1pido.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Ejemplo 2: al girar el c\u00edrculo exterior de la pieza de trabajo con un di\u00e1metro de \u03a6 60 mm, la velocidad del husillo del torno seleccionado es 600r \/ min, y se calcula VC<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Soluci\u00f3n: VC = (\u03c0 * D * w * n) \/ 1000 = 3.14x600x600\/1000 = 113 M \/ min<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

En la producci\u00f3n real, a menudo se conoce el di\u00e1metro de la pieza de trabajo. La velocidad de corte se selecciona de acuerdo con el material de la pieza de trabajo, el material de la herramienta de corte y los requisitos de procesamiento, y luego la velocidad de corte se convierte en la velocidad de rotaci\u00f3n del husillo del torno, para ajustar el torno.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

n=( 1000*vc)\/\u03c0*dw<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Ejemplo 3: en el torno horizontal CA6140, corte el c\u00edrculo exterior de la polea de la correa con un di\u00e1metro de 260 mm, seleccione VC como 90 m\/min y encuentre n.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Solution: n = (1000 * VC) \/ \u03c0 * DW = (1000×90) \/ (3.14×260) = 110R \/ min<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Despu\u00e9s de calcular la velocidad del eje del torno, se debe seleccionar el valor cercano a la placa de identificaci\u00f3n, es decir, se debe seleccionar n = 100r \/ min como la velocidad real del torno.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

resumen<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Los tres elementos de los par\u00e1metros de corte se refieren a la velocidad de corte VC, la velocidad de avance f (o la velocidad de avance VF) y la cantidad de corte posterior AP.<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

1. La cantidad de cuchilla trasera AP (mm)<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

ap=\uff08dw-dm) \/ 2<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

2. Velocidad de avance f (mm\/R)<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

vf=f*n<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

3. Velocidad de corte VC (M\/min)<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

vc=( \u03c0*dw*n)\/1000<\/strong><\/strong><\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

selection principle of cutting parameters In rough machining, productivity is generally improved, but economy and processing cost should also be considered; in semi finish machining and finish machining, cutting efficiency, economy and processing cost should be considered on the premise of ensuring processing quality. The specific value should be determined according to the machine tool…<\/p>","protected":false},"author":2,"featured_media":20277,"comment_status":"closed","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_jetpack_memberships_contains_paid_content":false,"footnotes":""},"categories":[92],"tags":[],"jetpack_featured_media_url":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/wp-content\/uploads\/2021\/01\/\u56fe\u72471-1.png","jetpack_sharing_enabled":true,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20276"}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=20276"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20276\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/20277"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=20276"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=20276"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=20276"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}