Durante la programación NC, el programador debe determinar la dosis de corte para cada proceso y escribirla en el programa como instrucción. La dosificación de corte incluye la velocidad de corte, el acoplamiento posterior y la velocidad de avance. Se requieren diferentes dosis de corte para diferentes métodos de procesamiento.

1. el principio de selección de dosis de corte

Al desbastar, generalmente se basa en mejorar la productividad, pero también se deben considerar los costos económicos y de procesamiento. En el caso de semiacabado y acabado, la eficiencia de corte, la economía y el costo de procesamiento deben considerarse bajo la premisa de garantizar la calidad del procesamiento. Los valores específicos deben basarse en el manual de la máquina, el manual de dosificación de corte y la experiencia.

Partiendo de la durabilidad de la herramienta, el orden de selección de la dosis de corte es. primero determine el acoplamiento posterior, luego determine el avance y finalmente determine la velocidad de corte.

2. Determinación del compromiso posterior

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El acoplamiento posterior está determinado por la rigidez de la máquina herramienta, la pieza de trabajo y la herramienta. Cuando se permite la rigidez, el acoplamiento posterior debe ser igual a la cantidad de stock de la pieza de trabajo tanto como sea posible, lo que puede reducir el número de pasadas y aumentar la eficiencia de producción.

Cómo determinar el principio de enganche posterior.

(1) Cuando se requiere que el valor de rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo sea Ra12,5 μm ~ 25 μm, si la cantidad de stock de mecanizado CNC es inferior a 5 mm ~ 6 mm, el procesamiento de desbaste puede cumplir el requisito una vez. Sin embargo, cuando el margen es grande, la rigidez del sistema de proceso es pobre o la potencia de la máquina es insuficiente, la alimentación se puede dividir en varias veces.

(2) Cuando se requiere que el valor de rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo sea Ra3.2μm~12.5μm, se puede dividir en dos pasos de desbaste y semiacabado. El acoplamiento posterior durante el desbaste es el mismo que antes. Después del desbaste, deje un balance de 0,5 mm~1,0 mm y córtelo durante el semiacabado.

(3) Cuando se requiere que el valor de rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo sea Ra0.8μm~3.2μm, se puede dividir en tres pasos. desbaste, semiacabado y acabado. El enganche posterior durante el semiacabado toma 1,5 mm ~ 2 mm. El enganche posterior es de 0,3 mm ~ 0,5 mm durante el acabado.

3. la determinación de la alimentación

El avance se basa principalmente en los requisitos de precisión de mecanizado y rugosidad de la superficie de la pieza y el material de la herramienta y la pieza de trabajo. La velocidad máxima de alimentación está limitada por la rigidez de la máquina y el rendimiento del sistema de alimentación.

Cómo determinar la velocidad de avance.

1) Cuando se pueden garantizar los requisitos de calidad de la pieza de trabajo, para mejorar la eficiencia de producción, se puede seleccionar una velocidad de alimentación más alta. Generalmente, se selecciona en el rango de 100 a 200 m/min.

2) Al cortar o mecanizar agujeros profundos o mecanizar con herramientas de acero de alta velocidad, se recomienda elegir una velocidad de avance más baja, generalmente en el rango de 20 a 50 m/min.

3) Cuando la precisión del procesamiento y la rugosidad de la superficie son altas, la velocidad de avance debe seleccionarse para que sea más peque?a, generalmente en el rango de 20 a 50 m/min.

4) Cuando la herramienta realiza la carrera de ralentí, especialmente cuando la distancia es de "retorno a cero", se puede seleccionar la velocidad de avance más alta establecida por el sistema de control numérico de la máquina.

4. la determinación de la velocidad del husillo

La velocidad del husillo debe seleccionarse en función de la velocidad de corte permitida y el diámetro de la pieza de trabajo (o herramienta). Su fórmula de cálculo es.

n=1000*v/π*D

v—-velocidad de corte, en m/min, determinada por la durabilidad de la herramienta;

N—-velocidad del husillo, la unidad es r/min;

D: diámetro de la pieza de trabajo o diámetro de la herramienta en mm.

La velocidad del husillo calculada se selecciona finalmente de acuerdo con el manual de la máquina para tener una velocidad que esté relativamente cerca de la máquina.

En resumen, el valor específico de la dosis de corte debe determinarse por analogía según el rendimiento de la máquina, los manuales relacionados y la experiencia práctica. Al mismo tiempo, la velocidad del husillo, la profundidad de corte y la velocidad de avance se pueden adaptar entre sí para formar la dosis de corte óptima.

5. la fórmula de referencia

1) compromiso posterior (ap)

La distancia vertical entre la superficie mecanizada y la superficie a mecanizar se denomina acoplamiento posterior. El enganche posterior es el enganche medido por el punto base del punto de corte y perpendicular al plano de trabajo. Es la profundidad de la herramienta de torneado en la pieza de trabajo para cada avance, por lo que se denomina profundidad de corte. De acuerdo con esta definición, como en el torno horizontal a cilíndrico, su enganche hacia atrás se puede calcular de la siguiente manera.

Ap = (dw-dm)/2

En la fórmula ap—-enganche posterior (mm);

Dw: diámetro de la superficie de la pieza a mecanizar (mm);

Dm: se ha mecanizado el diámetro de la superficie (mm) de la pieza de trabajo.

Ejemplo 1. Se sabe que el diámetro de la superficie a mecanizar es Φ95 mm; ahora el carro de alimentación tiene un diámetro de Φ90 mm y busca el enganche hacia atrás.

Solución. ap=(dw-dm)/2=(95-90)/2=2,5 mm

2) alimentar (f)

El desplazamiento relativo de la herramienta y la pieza de trabajo en la dirección del movimiento de avance por revolución de la pieza de trabajo o herramienta. De acuerdo con la dirección de la alimentación, se divide en alimentación horizontal y alimentación transversal. El avance horizontal se refiere al avance a lo largo de la dirección del riel de la plataforma del torno, y el avance transversal se refiere al avance perpendicular a la dirección del riel de la plataforma del torno.

La velocidad de avance vf es la velocidad instantánea a la que el punto seleccionado en el filo se mueve en relación con el avance de la pieza de trabajo.

vf=f*n

Donde vf—-velocidad de alimentación (mm/s);

N—-velocidad del husillo (r/s);

f—-alimentación (mm/s).

3) velocidad de corte (vc)

La velocidad instantánea del movimiento principal del punto seleccionado en el borde de corte en relación con la pieza de trabajo.

Vc=(π*dw*n)/1000

En la fórmula vc—-velocidad de corte (m/min);

Dw: diámetro de la superficie de la pieza a mecanizar (mm);

n—-Velocidad de la pieza de trabajo (r/min).

En el cálculo, la velocidad máxima de corte debe tomarse como estándar. Por ejemplo, cuando se utiliza la máquina, se calcula el valor del diámetro de la superficie a mecanizar porque la velocidad es la más alta y la herramienta se desgasta más rápido.

Ejemplo 2. El diámetro exterior de la pieza de trabajo con un diámetro de Φ60 mm, la velocidad del husillo de torno seleccionada es de 600 r/min y vc

Solución. vc=( π*d*w*n)/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 m/min

En la producción real, a menudo se lo conoce como el diámetro de la pieza de trabajo. De acuerdo con el material de la pieza de trabajo, el material de la herramienta y los requisitos de procesamiento, se selecciona la velocidad de corte y luego la velocidad de corte se convierte en la velocidad del husillo del torno, para ajustar el torno, se obtiene la siguiente fórmula.

n=( 1000*vc)/π*dw

Ejemplo 3: En el círculo exterior de la polea de la máquina de torno horizontal CA6140 Φ260 mm, seleccione vc es 90 m / min, encuentre n.

Solución: n=( 1000*vc)/ π*dw=(1000×90)/ (3.14×260) =110r/min

Después de calcular la velocidad del husillo del torno, se debe seleccionar el valor cercano a la placa de identificación, es decir, se selecciona n=100r/min como la velocidad real del torno.

6. resumen

Los tres factores de la dosificación de corte son el término general para velocidad de corte (vc), avance (f), velocidad de avance (vf) y acoplamiento posterior (ap).

1. ap de compromiso posterior (mm) 

ap=（dw-dm) / 2

2.alimentación f(mm/r)

vf=f*n

3.velocidad de cortevc(m/min)

vc=( π*dw*n)/1000