Wenn wir über den Meister des Bearbeitungszentrums sprechen, ist unser erster Eindruck, dass er ein Meister ist, der die F?higkeit hat, zu programmieren, das Werkzeug einzustellen, zu debuggen, zu spannen und die Teile zu bearbeiten. Tats?chlich ist jede Branche gleich, Meister ihrer eigenen Bedürfnisse zu werden, ist im Laufe der Zeit ein Schritt-für-Schritt-Prozess, der nicht über Nacht erreicht werden kann. Was die Bedienung von CNC-Bearbeitungszentren betrifft, gibt es viele Methoden und F?higkeiten, mit denen wir mit halbem Aufwand das doppelte Ergebnis erzielen k?nnen, aber die Bedienung ist immer noch zu müde, sodass wir früher oder sp?ter programmieren müssen

Programmierung

CNC-Bearbeitungszentren erfordern eine hohe Genauigkeit der Produkte. Bei der Programmierung sollten wir zwei Aspekte voll berücksichtigen, zum einen die Bearbeitungsreihenfolge, zum anderen die Parameter wie Geschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe.

Die Bearbeitungsreihenfolge ist generell wie folgt: Erst bohren, dann gl?tten. Dies kann ein Schrumpfen w?hrend des Bohrens verhindern; Erst Schruppbearbeitung, dann Feinbearbeitung; Die erste Bearbeitungstoleranz ist gro? und die letzte Bearbeitungstoleranz ist klein.

Entsprechend der H?rte des Materials w?hlen wir eine angemessene Geschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe: Kohlenstoffstahlmaterialien w?hlen hohe Geschwindigkeit, hohe Vorschubgeschwindigkeit und gro?e Schnitttiefe. Hartmetall w?hlen niedrige Geschwindigkeit, niedrigen Vorschub, kleine Schnitttiefe. Titanlegierung hat eine niedrige Geschwindigkeit, einen hohen Vorschub und eine geringe Schnitttiefe.

Direkte Messereinstellung

W?hlen Sie zuerst die Mitte der rechten Stirnfl?che des Teils als Werkzeugeinstellpunkt und setzen Sie ihn als Nullpunkt. Nachdem die Maschine zum Nullpunkt zurückgekehrt ist, stellt jedes zu verwendende Werkzeug die Mitte der rechten Endfl?che des Teils als Nullpunkt ein; Wenn das Werkzeug die rechte Endfl?che berührt, Z0 eingeben und auf Messen klicken, wird der gemessene Wert automatisch im Werkzeugkompensationswert aufgezeichnet, was bedeutet, dass die Z-Achsen-Werkzeugeinstellung gut ist, die X-Achsen-Werkzeugeinstellung ist ein Probeschneidwerkzeug Einstellung, und der Au?enkreis des Teils ist mit dem Werkzeug kleiner. Geben Sie X20 ein, um den Au?enkreis des zu drehenden Teils zu messen (z. B. X ist 20 mm). Klicken Sie auf Messen, der Werkzeugkompensationswert zeichnet automatisch den gemessenen Wert auf, und dann ist die x-Achse auch gut;

Diese Methode der direkten Werkzeugeinstellung wird, selbst wenn das Bearbeitungszentrum ausgeschaltet ist, den Werkzeugeinstellungswert nicht ?ndern, nachdem der Aufruf erneut gestartet wurde. Es kann für eine lange Zeit für die Massenproduktion des gleichen Teils verwendet werden, und es muss das Werkzeug nicht zurückgesetzt werden, wenn die Anlage abgeschaltet wird.

Debuggen

Nachdem die Teile programmiert sind, sollte das Probeschneiden und Debuggen durchgeführt werden, nachdem das Werkzeug richtig eingestellt wurde. Um Programmfehler und Werkzeugeinstellungsfehler zu vermeiden, die zu Kollisionsunf?llen führen.

Wir sollten zuerst die Bearbeitung des leeren Hubs simulieren und das Werkzeug im Koordinatensystem des Bearbeitungszentrums nach rechts verschieben, was dem 2-3-fachen der Gesamtl?nge des Teils entspricht; Starten Sie dann die Simulationsverarbeitung. Best?tigen Sie nach Abschluss der Simulationsverarbeitung, dass das Programm und die Werkzeugeinstellung korrekt sind, und starten Sie dann die Bearbeitung der Teile. Nachdem das erste Teil bearbeitet wurde, wird zuerst eine Selbstkontrolle durchgeführt, um zu best?tigen, dass es qualifiziert ist, und dann zur Inspektion zum Vollzeitinspektor gehen. Nachdem der Vollzeit-Inspektor best?tigt hat, dass er qualifiziert ist, bedeutet dies das Ende des Debuggens.

Techniken zur Vermeidung von Messerkollisionen

Der Einfluss des Werkzeugs im Bearbeitungszentrum ist sehr schlecht für die Genauigkeit der Ausrüstung, und der Einfluss auf verschiedene Arten von Werkzeugmaschinen ist unterschiedlich. Im Allgemeinen hat es einen gro?en Einfluss auf Werkzeugmaschinen mit geringer Steifigkeit. Daher müssen Kollisionen für hochpr?zise Bearbeitungszentren absolut eliminiert werden. Solange der Bediener sorgf?ltig vorgeht und bestimmte Antikollisionsmethoden beherrscht, k?nnen Kollisionen verhindert und vollst?ndig vermieden werden. Es gibt nur drei Gründe für die Werkzeugkollision: Einer ist die falsche Eingabe von Durchmesser und L?nge des Werkzeugs; Zweitens sind der Eingabefehler der Werkstückgr??e und anderer verwandter geometrischer Abmessungen und die anf?ngliche Positionspositionierung des Werkstücks falsch; Drittens wird das Werkstückkoordinatensystem des Bearbeitungszentrums falsch eingestellt oder der Maschinennullpunkt wird w?hrend des Bearbeitungsprozesses zurückgesetzt, und die Werkzeugmaschinenkollision tritt haupts?chlich im Prozess einer schnellen Bewegung der Werkzeugmaschine auf. Die Kollision zu diesem Zeitpunkt ist auch die sch?dlichste und sollte unbedingt vermieden werden.

Um die obige Kollision zu vermeiden, sollte der Bediener den Funktionen von fünf Funktionen beim Bedienen der Werkzeugmaschine volles Spiel geben. Beobachten Sie, ob die Werkzeugmaschine ungew?hnliche Bewegungen, Funken, Ger?usche und ungew?hnliche Ger?usche, Vibrationen und Koksgeruch aufweist. Wenn eine anormale Situation festgestellt wird, muss das Programm sofort gestoppt werden. Die Maschine kann nicht weiterarbeiten, bis das Problem behoben ist.

Der Betrieb eines CNC-Bearbeitungszentrums basiert auf der grundlegenden Bedienung, den grundlegenden Bearbeitungskenntnissen und den grundlegenden Programmierkenntnissen der Werkzeugmaschine. Die Bedienungsf?higkeit von CNC-Werkzeugmaschinen ist nicht konstant, es ist eine organische Kombination aus der Vorstellungskraft und den praktischen F?higkeiten des Bedieners, und es ist eine innovative Arbeit.